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一、布局和结构的现状
（一）产量居世界前列
我国是世界上石化产品生产大国，产品产量与生产能力均居世界前列。2003年，我国炼油能力达到22641万吨/年，占亚洲炼油能力的22.4%和全球的5.5%，居世界第4位；乙烯生产能力达到533万吨，占亚洲的17%和全球的4.6%，居世界第4位；合成纤维生产能力1227.50万吨，居世界第1位；合成橡胶产量127.22万吨，居世界第3位。2004年，我国加工原油量2.73亿吨，比上年增长13.7%；生产乙烯626.58万吨，比上年增长2.4%；生产化学纤维1424.54万吨，比上年增长20.3%。
（二）生产规模大型化
目前，我国石化企业正在积极扩大生产装置规模。中国石油已关闭6套炼油装置，总能力为560万吨/年，2005年计划再关闭低效炼油能力1600万吨/年。中国石化在“十五”期间计划关闭炼油能力1480万吨/年，已关闭小炼油厂和小炼油装置能力660万吨/年。在关闭小炼油装置的同时，中国石油和中国石化分别改造扩建已有的炼油厂。大连炼厂、兰州炼厂、抚顺炼厂、镇海炼厂、大庆炼厂、茂名炼厂、齐鲁炼厂、广州炼厂、金陵炼厂、高桥炼厂的炼油规模，经扩建后生产能力均在1000万吨/年以上。在石化领域，扩大生产装置规模的技术改造正有序地进行。燕山、上海、扬子、齐鲁二轮乙烯改造项目先后完成，每套乙烯装置的规模提高到70—72万吨/年。大庆石化公司将乙烯能力由45万吨/年扩增到60万吨/年，吉林石化将乙烯能力由38万吨/年扩增到60万吨/年。上海石化计划将乙烯、聚丙烃和纤维原料能力分别提高到100万吨/年。
（三）产业布局趋于合理
从总体上看，我国已形成上海、扬子、齐鲁、燕山、兰州、大庆、茂名等一批大型石化基地。上海是我国最大的塑料生产基地和涤纶长丝生产企业；南京是我国乃至亚洲最大的烷基苯生产基地；吉林石化是我国最大乳聚丁苯橡胶生产基地；巴陵石化是我国最大的锂系聚合物和环氧树脂生产基地；大庆石化是我国最大的聚丙烯生产基地。
（四）外商投资规模较大，民营经济发展迅速
到2002年底，埃克森美孚、壳牌、BP、道达尔菲纳埃尔夫，杜邦和拜尔6家公司，在华投资已超过100亿美元，未来5年这6家公司还将再投入125亿美元以上。迄今为止，世界几乎所有著名和有实力的专业性化工企业都已在华投资。民营经济在石化工业中的发展也相当迅速，尤其是在合成纤维及其原料、石油化工下游的材料加工、成品油销售、润滑油、石油沥青和燃气等领域，民营企业的市场地位逐步提高。2002年，民营企业的生产能力已占聚酯行业的3/4，润滑油市场的32%。据统计，至2003年底，全国已有规模以上石化、化工民营企业4800多家，占化工企业总数的31%。
（五）国产化技术应用有较大的进步
近年来，我国石化行业在引进消化吸收、自主开发和技术创新的基础上，明显加快了国产化技术的研发和应用步伐。一是以CBL型乙烯裂解炉为代表的国产化蒸汽裂解制乙烯技术已基本形成，国产化裂解炉也已形成系列；国产化工艺和设备实现了部分进口替代。二是国产化加氢催化剂技术发展与应用较快，已占领国内绝大部分市场。三是初步具备乙烯分离成套设计的能力。四是已可以生产15—18万吨/年和更大的新型裂解炉，改变了我国乙烯工业炉完全依靠进口的局面。此外，乙烯生产新技术取得一定进展。石化生产工艺技术和装置的国产化，也为我国石化工业增效创收提供良好的竞争环境。
二、存在的问题
（一）国内生产不能满足市场的需求
石化工业是我国高速发展的行业之一，但仍不能满足日益增长的需求。以表观消费量计算，1990年我国五大合成树脂自给率为74%，进口依存度为26%；到2002年进口依存度已上升到48%。1990年我国合成纤维单体自给率为69%，进口依存度31%；到2002年进口依存度已上升到64%。目前，我国乙烯自给率只有43%，聚乙烯自给率66%，聚丙烯自给率为71%；我国聚乙烯进口量占世界总产量的30%，聚丙烯进口量占世界的40%。
（二）国外产品和技术在国内占有较高的市场份额
目前，国外石油石化产品在我国的市场份额不断提高，成品油、润滑油、液化气分别达到20%、25%和50%；合成树脂和合成橡胶分别达到52%和44%，合纤原料和化纤已达到了53%，欧美一些公司在橡胶、洗涤用品、涂料、生物制药等下游化工行业中，已占有相当的市场份额或开始形成垄断。
除了建厂生产石化产品外，外国公司在我国有机化工、高分子、催化剂和润滑油等方面授权专利总数中，已占60%左右。我国石化行业的关键技术和核心技术以及大型生产装置，仍未摆脱依靠国外的局面。
（三）生产规模与国外仍有一定的差距
世界上炼油能力超过2000万吨/年的大型炼厂已接近20家，最大规模达到4700万吨/年，单系列原油加工达1250万吨/年。2002年世界炼厂平均规模达到567万吨/年，美国、西欧、日本、中东、新加坡、我国台湾等地的炼厂规模，已远超过世界炼厂的平均规模。我国炼厂的平均规模为238万吨/年，大大低于世界平均规模；我国吨油平均加工费比国外高45%。2001年世界乙烯平均规模就已达到42.7万吨/年，而我国平均规模为30.08万吨/年。
（四）石化行业上下游产业发展资源失衡
油化一体化是世界石化工业的发展趋势，我国目前也基本上采取了这种企业组织形式，中国石油、中国石化是我国最大的上下游一体化的石化企业。但由于我国石油产量徘徊，我国石化行业加工原油的比例逐步上升，如果进口原油不能按计划供给，我国石化行业的开工率就会受到影响。另一方面，我国石油加工装置不能完全适应进口的高硫油，需要进行技术改造。再一方面，目前许多炼厂与乙烯厂正在扩建改造，但受资金的限制，改造未同步进行，资源的充分利用受到一定的影响。
（五）资源耗费与运行成本较高
与国外同类企业相比，我国石化企业的资源耗费和运行成本较高。如我国综合商品率、轻油收率分别为92.2%和66.7%，比亚洲平均水平低3个百分点和13个百分点。国内企业平均能耗比世界先进水平高1/3；新鲜水消耗高1/2以上。国内装置运行周期一般为2年，而国外多数达4年以上。
三、对策建议
（一）炼油工业应以结构调整为重点，优化原油资源配置和炼油厂布局，集中建设一批千万吨级炼油厂，以提高国际竞争力
可优先考虑在珠三角、长三洲、环渤海经济区域，依托沿海沿江地区现有老企业，按照大规模、单系列、低投资模式，采用国际先进技术和管理经验进行改扩建，形成若干个布局合理，规模经济的千万吨级原油加工基地，特别是含硫原油加工基地。并配套完善成品油运输系统，提高国内成品油市场零售主渠道的占有率。
（二）为满足我国乙烯工业加速发展的需要，必须加大乙烯技术创新的力度 进一步改进和完善现有的乙烯技术，形成包括裂解炉技术、分离技术以及净化催化技术在内的大型成套乙烯技术，在引进消化吸收国外先进技术的基础上，形成自主知识产权，为我国石化工业发展提供技术支撑。
（三）要继续鼓励外资与民营资本进入石化生产领域
对新的投资项目，要提高市场准入的技术标准与规模标准，不允许能耗大、污染严重、规模不经济的项目建设。对于现有的落后的生产装置，要加紧关停，加快技术改造步伐，力争在较短的时间内实现结构优化和产业升级。
（作者系中国社科院工经所研究员）
（一）产量居世界前列
我国是世界上石化产品生产大国，产品产量与生产能力均居世界前列。2003年，我国炼油能力达到22641万吨/年，占亚洲炼油能力的22.4%和全球的5.5%，居世界第4位；乙烯生产能力达到533万吨，占亚洲的17%和全球的4.6%，居世界第4位；合成纤维生产能力1227.50万吨，居世界第1位；合成橡胶产量127.22万吨，居世界第3位。2004年，我国加工原油量2.73亿吨，比上年增长13.7%；生产乙烯626.58万吨，比上年增长2.4%；生产化学纤维1424.54万吨，比上年增长20.3%。
（二）生产规模大型化
目前，我国石化企业正在积极扩大生产装置规模。中国石油已关闭6套炼油装置，总能力为560万吨/年，2005年计划再关闭低效炼油能力1600万吨/年。中国石化在“十五”期间计划关闭炼油能力1480万吨/年，已关闭小炼油厂和小炼油装置能力660万吨/年。在关闭小炼油装置的同时，中国石油和中国石化分别改造扩建已有的炼油厂。大连炼厂、兰州炼厂、抚顺炼厂、镇海炼厂、大庆炼厂、茂名炼厂、齐鲁炼厂、广州炼厂、金陵炼厂、高桥炼厂的炼油规模，经扩建后生产能力均在1000万吨/年以上。在石化领域，扩大生产装置规模的技术改造正有序地进行。燕山、上海、扬子、齐鲁二轮乙烯改造项目先后完成，每套乙烯装置的规模提高到70—72万吨/年。大庆石化公司将乙烯能力由45万吨/年扩增到60万吨/年，吉林石化将乙烯能力由38万吨/年扩增到60万吨/年。上海石化计划将乙烯、聚丙烃和纤维原料能力分别提高到100万吨/年。
（三）产业布局趋于合理
从总体上看，我国已形成上海、扬子、齐鲁、燕山、兰州、大庆、茂名等一批大型石化基地。上海是我国最大的塑料生产基地和涤纶长丝生产企业；南京是我国乃至亚洲最大的烷基苯生产基地；吉林石化是我国最大乳聚丁苯橡胶生产基地；巴陵石化是我国最大的锂系聚合物和环氧树脂生产基地；大庆石化是我国最大的聚丙烯生产基地。
（四）外商投资规模较大，民营经济发展迅速
到2002年底，埃克森美孚、壳牌、BP、道达尔菲纳埃尔夫，杜邦和拜尔6家公司，在华投资已超过100亿美元，未来5年这6家公司还将再投入125亿美元以上。迄今为止，世界几乎所有著名和有实力的专业性化工企业都已在华投资。民营经济在石化工业中的发展也相当迅速，尤其是在合成纤维及其原料、石油化工下游的材料加工、成品油销售、润滑油、石油沥青和燃气等领域，民营企业的市场地位逐步提高。2002年，民营企业的生产能力已占聚酯行业的3/4，润滑油市场的32%。据统计，至2003年底，全国已有规模以上石化、化工民营企业4800多家，占化工企业总数的31%。
（五）国产化技术应用有较大的进步
近年来，我国石化行业在引进消化吸收、自主开发和技术创新的基础上，明显加快了国产化技术的研发和应用步伐。一是以CBL型乙烯裂解炉为代表的国产化蒸汽裂解制乙烯技术已基本形成，国产化裂解炉也已形成系列；国产化工艺和设备实现了部分进口替代。二是国产化加氢催化剂技术发展与应用较快，已占领国内绝大部分市场。三是初步具备乙烯分离成套设计的能力。四是已可以生产15—18万吨/年和更大的新型裂解炉，改变了我国乙烯工业炉完全依靠进口的局面。此外，乙烯生产新技术取得一定进展。石化生产工艺技术和装置的国产化，也为我国石化工业增效创收提供良好的竞争环境。
二、存在的问题
（一）国内生产不能满足市场的需求
石化工业是我国高速发展的行业之一，但仍不能满足日益增长的需求。以表观消费量计算，1990年我国五大合成树脂自给率为74%，进口依存度为26%；到2002年进口依存度已上升到48%。1990年我国合成纤维单体自给率为69%，进口依存度31%；到2002年进口依存度已上升到64%。目前，我国乙烯自给率只有43%，聚乙烯自给率66%，聚丙烯自给率为71%；我国聚乙烯进口量占世界总产量的30%，聚丙烯进口量占世界的40%。
（二）国外产品和技术在国内占有较高的市场份额
目前，国外石油石化产品在我国的市场份额不断提高，成品油、润滑油、液化气分别达到20%、25%和50%；合成树脂和合成橡胶分别达到52%和44%，合纤原料和化纤已达到了53%，欧美一些公司在橡胶、洗涤用品、涂料、生物制药等下游化工行业中，已占有相当的市场份额或开始形成垄断。
除了建厂生产石化产品外，外国公司在我国有机化工、高分子、催化剂和润滑油等方面授权专利总数中，已占60%左右。我国石化行业的关键技术和核心技术以及大型生产装置，仍未摆脱依靠国外的局面。
（三）生产规模与国外仍有一定的差距
世界上炼油能力超过2000万吨/年的大型炼厂已接近20家，最大规模达到4700万吨/年，单系列原油加工达1250万吨/年。2002年世界炼厂平均规模达到567万吨/年，美国、西欧、日本、中东、新加坡、我国台湾等地的炼厂规模，已远超过世界炼厂的平均规模。我国炼厂的平均规模为238万吨/年，大大低于世界平均规模；我国吨油平均加工费比国外高45%。2001年世界乙烯平均规模就已达到42.7万吨/年，而我国平均规模为30.08万吨/年。
（四）石化行业上下游产业发展资源失衡
油化一体化是世界石化工业的发展趋势，我国目前也基本上采取了这种企业组织形式，中国石油、中国石化是我国最大的上下游一体化的石化企业。但由于我国石油产量徘徊，我国石化行业加工原油的比例逐步上升，如果进口原油不能按计划供给，我国石化行业的开工率就会受到影响。另一方面，我国石油加工装置不能完全适应进口的高硫油，需要进行技术改造。再一方面，目前许多炼厂与乙烯厂正在扩建改造，但受资金的限制，改造未同步进行，资源的充分利用受到一定的影响。
（五）资源耗费与运行成本较高
与国外同类企业相比，我国石化企业的资源耗费和运行成本较高。如我国综合商品率、轻油收率分别为92.2%和66.7%，比亚洲平均水平低3个百分点和13个百分点。国内企业平均能耗比世界先进水平高1/3；新鲜水消耗高1/2以上。国内装置运行周期一般为2年，而国外多数达4年以上。
三、对策建议
（一）炼油工业应以结构调整为重点，优化原油资源配置和炼油厂布局，集中建设一批千万吨级炼油厂，以提高国际竞争力
可优先考虑在珠三角、长三洲、环渤海经济区域，依托沿海沿江地区现有老企业，按照大规模、单系列、低投资模式，采用国际先进技术和管理经验进行改扩建，形成若干个布局合理，规模经济的千万吨级原油加工基地，特别是含硫原油加工基地。并配套完善成品油运输系统，提高国内成品油市场零售主渠道的占有率。
（二）为满足我国乙烯工业加速发展的需要，必须加大乙烯技术创新的力度 进一步改进和完善现有的乙烯技术，形成包括裂解炉技术、分离技术以及净化催化技术在内的大型成套乙烯技术，在引进消化吸收国外先进技术的基础上，形成自主知识产权，为我国石化工业发展提供技术支撑。
（三）要继续鼓励外资与民营资本进入石化生产领域
对新的投资项目，要提高市场准入的技术标准与规模标准，不允许能耗大、污染严重、规模不经济的项目建设。对于现有的落后的生产装置，要加紧关停，加快技术改造步伐，力争在较短的时间内实现结构优化和产业升级。
（作者系中国社科院工经所研究员）