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通过现场调研并结合多年的经验，在磨机提产的方面，也做了许多有益的工作，并取得了一定的效果。但就磨机能力而言，有些磨机还是有提产能力。
一、问题分析
磨矿系统包括三个方面：磨机、分级设备和辅助系统。在很多企业，只注重了某一个方面如磨机，而忽视另外的环节，像分级设备和辅助系统。通过多年的研究，我认为三个方面必须视作一个整体，必须协调一致，任何一个方面成为短板都会影响系统能力和指标。因此，磨矿系统能力低的主要原因就是三个方面能力不匹配，而且都有优化的空间。下面简要分析如下。
1.磨机：
1.1磨机结构不合理
磨机先天的问题是长径比过大、第一仓和第二仓的比例不合适，导致粉碎能力不足，没有足够的粉碎能力是磨机能力低的主要问题。如某厂磨机?2.4×7m比磨机?2.2×5.5m规格大的多，可能力只有25吨/小时，前者比后者只多磨3～4吨/小时，就是最好的例证。把二仓的段换成钢球是对的，这样做等于增加了粉碎能力，把隔仓板去掉弊大于利，由于磨机长径比过大，磨机内的钢球在运行过程中会向后跑，而且大球向后跑的比小的更严重，因此带来几个问题，一是偏重，磨尾重量增加，不但磨机负荷（电流增加）增加，而且磨尾大瓦易坏；二是对磨尾格子板冲击加大，易造成格子板的损坏；三是造成磨内钢球的填充率不能过高，四是粉碎能力降低，即产能低。
1.2研磨体填充率偏低且球的种类偏少
格子型球磨的最佳填充率在45～48%，钢球种类4～5种规格为宜。从他们提供的数据看是偏低的，山西分公司?3.6×4.5m格子磨装球90吨，不少于85吨。旋流器采用的是?550—4的旋流器组，用2备2。入磨矿粒度20mm以上的占20～30%，所以，球的规格是110、100、90、80、70mm，平均球径在85mm左右，磨机的产能70～90吨/小时。据个人的经验，磨机产能与磨机规格有关，规格确定，产能也就确定了，即磨机产能应该与磨机装球量成正比，比例系数应该在0.8～1.2才是合理的（取决于物料的特性）。
因此，?3.2×7m（前仓2m）磨机，按填充率45%计算装球量应该是100吨左右，至少应该装85～95吨/台，磨机产能至少应该在65t/h以上；?2.4×7m磨机，装球量应该是54吨左右，产能至少应在35t/h以上。
2.分级设备效率低
旋流器效率较低，也是制约磨机产能的主要因素之一。
3.辅助系统
影响磨机进一步提产的关键环节是旋流器给料泵和给料管等辅助系统的能力不足。据研究十几年得到的经验是：磨机的循环负荷应该是新给矿量的200～400%。如磨机（?3.2×7m）配套的给料管至少应该是?273的（DN250），泵的流量应在400～500m3/h左右，当然磨机进出料系统也应匹配。
二、建议
1.总体考虑，分步实施
由于磨机能力不足，被迫牺牲系统指标，导致循环效率低，这笔账太大了。因此建议分三步走，总体考虑，分步实施。第一步先调整装球量和级配，只增加当月的钢球费用，不增加投资，第二步做适当的改动，增加少量投资，第三步，如果有必要，进行系统改造
2.具体建议项目
2.1第一步球量和级配调整
2.1.1建议按填充率45%调整加球量，请认真合算应装球量
2.1.2钢球级配有如下建议供参考：对第一仓只有2m的磨机建议一仓采用100、90、80、70mm4种，平均球径在80左右，2仓采用80、70、60、50和40mm的（也可不要40的），平均球径在60～70mm；对改为一仓3m左右的建议采用90、80、70、60mm，平均球径65～75mm，二仓采用70、60、50、40mm，平均球径55～65mm。
2.2第二步改造项目
2.2.1改动磨的两个仓，而且要调整比例，一仓增加到3米左右（根据螺栓位置确定），确保粉碎能力。
2.2.2格子板的形状改进
格子板加厚能增加其强度，但效果不如增加加强筋，而且占用磨内有效空间。因此，建议在制作下批备件时，在每块隔仓板或格子板背面增加加强筋。
在设计板上通过孔眼时，既要考虑控制大颗粒，同时要考虑过料面积，即格子板和隔仓板的过料面积要足够。
三、结语
上述观点也不敢断言就是金科玉律，但诚挚地希望能为提产降耗做出些许贡献！
附件：提供的一些相关参数
1.磨机 型号?3.2×7m（前仓2m） 产能：44吨/小时 液固比 0.4，流量200 m?/h 返砂量 50-70m?/h，
介质总数65吨，?100mm16吨，?70mm32吨，?50mm17吨。
2.磨机 型号?2.4×7m（前仓2.5m） 产能：25吨/小时 液固比 0.4，流量140 m?/h 返砂量 30-50m?/h，
介质总数50吨，?90mm12吨，?70mm25吨，?50mm13吨。
3.磨机 型号?2.2×5.5m（前仓2m） 产能21吨/小时 液固比 0.4流量140 m?/h 返砂量 30-50m?/h，介质总数32吨，?90mm11吨，?70mm22吨，?50mm 12吨。
各磨机石灰占矿石比例：9.5-10%。
一、问题分析
磨矿系统包括三个方面：磨机、分级设备和辅助系统。在很多企业，只注重了某一个方面如磨机，而忽视另外的环节，像分级设备和辅助系统。通过多年的研究，我认为三个方面必须视作一个整体，必须协调一致，任何一个方面成为短板都会影响系统能力和指标。因此，磨矿系统能力低的主要原因就是三个方面能力不匹配，而且都有优化的空间。下面简要分析如下。
1.磨机：
1.1磨机结构不合理
磨机先天的问题是长径比过大、第一仓和第二仓的比例不合适，导致粉碎能力不足，没有足够的粉碎能力是磨机能力低的主要问题。如某厂磨机?2.4×7m比磨机?2.2×5.5m规格大的多，可能力只有25吨/小时，前者比后者只多磨3～4吨/小时，就是最好的例证。把二仓的段换成钢球是对的，这样做等于增加了粉碎能力，把隔仓板去掉弊大于利，由于磨机长径比过大，磨机内的钢球在运行过程中会向后跑，而且大球向后跑的比小的更严重，因此带来几个问题，一是偏重，磨尾重量增加，不但磨机负荷（电流增加）增加，而且磨尾大瓦易坏；二是对磨尾格子板冲击加大，易造成格子板的损坏；三是造成磨内钢球的填充率不能过高，四是粉碎能力降低，即产能低。
1.2研磨体填充率偏低且球的种类偏少
格子型球磨的最佳填充率在45～48%，钢球种类4～5种规格为宜。从他们提供的数据看是偏低的，山西分公司?3.6×4.5m格子磨装球90吨，不少于85吨。旋流器采用的是?550—4的旋流器组，用2备2。入磨矿粒度20mm以上的占20～30%，所以，球的规格是110、100、90、80、70mm，平均球径在85mm左右，磨机的产能70～90吨/小时。据个人的经验，磨机产能与磨机规格有关，规格确定，产能也就确定了，即磨机产能应该与磨机装球量成正比，比例系数应该在0.8～1.2才是合理的（取决于物料的特性）。
因此，?3.2×7m（前仓2m）磨机，按填充率45%计算装球量应该是100吨左右，至少应该装85～95吨/台，磨机产能至少应该在65t/h以上；?2.4×7m磨机，装球量应该是54吨左右，产能至少应在35t/h以上。
2.分级设备效率低
旋流器效率较低，也是制约磨机产能的主要因素之一。
3.辅助系统
影响磨机进一步提产的关键环节是旋流器给料泵和给料管等辅助系统的能力不足。据研究十几年得到的经验是：磨机的循环负荷应该是新给矿量的200～400%。如磨机（?3.2×7m）配套的给料管至少应该是?273的（DN250），泵的流量应在400～500m3/h左右，当然磨机进出料系统也应匹配。
二、建议
1.总体考虑，分步实施
由于磨机能力不足，被迫牺牲系统指标，导致循环效率低，这笔账太大了。因此建议分三步走，总体考虑，分步实施。第一步先调整装球量和级配，只增加当月的钢球费用，不增加投资，第二步做适当的改动，增加少量投资，第三步，如果有必要，进行系统改造
2.具体建议项目
2.1第一步球量和级配调整
2.1.1建议按填充率45%调整加球量，请认真合算应装球量
2.1.2钢球级配有如下建议供参考：对第一仓只有2m的磨机建议一仓采用100、90、80、70mm4种，平均球径在80左右，2仓采用80、70、60、50和40mm的（也可不要40的），平均球径在60～70mm；对改为一仓3m左右的建议采用90、80、70、60mm，平均球径65～75mm，二仓采用70、60、50、40mm，平均球径55～65mm。
2.2第二步改造项目
2.2.1改动磨的两个仓，而且要调整比例，一仓增加到3米左右（根据螺栓位置确定），确保粉碎能力。
2.2.2格子板的形状改进
格子板加厚能增加其强度，但效果不如增加加强筋，而且占用磨内有效空间。因此，建议在制作下批备件时，在每块隔仓板或格子板背面增加加强筋。
在设计板上通过孔眼时，既要考虑控制大颗粒，同时要考虑过料面积，即格子板和隔仓板的过料面积要足够。
三、结语
上述观点也不敢断言就是金科玉律，但诚挚地希望能为提产降耗做出些许贡献！
附件：提供的一些相关参数
1.磨机 型号?3.2×7m（前仓2m） 产能：44吨/小时 液固比 0.4，流量200 m?/h 返砂量 50-70m?/h，
介质总数65吨，?100mm16吨，?70mm32吨，?50mm17吨。
2.磨机 型号?2.4×7m（前仓2.5m） 产能：25吨/小时 液固比 0.4，流量140 m?/h 返砂量 30-50m?/h，
介质总数50吨，?90mm12吨，?70mm25吨，?50mm13吨。
3.磨机 型号?2.2×5.5m（前仓2m） 产能21吨/小时 液固比 0.4流量140 m?/h 返砂量 30-50m?/h，介质总数32吨，?90mm11吨，?70mm22吨，?50mm 12吨。
各磨机石灰占矿石比例：9.5-10%。