天籁作为东风日产的主力当家车型，它舒适的乘坐感一直都是赢得市场的杀手锏，包括平顺的动力、宁静的噪声控制、柔软舒适的座椅等。为了顺应市场潮流，它也在不断做出改变，刚刚上市的新世代天籁全系采用4缸发动机和强化的CVT变速箱，更加注重经济性，但始终不变的是它的性格。
　　没错，它的生产工厂也没有变，湖北襄阳的东风日产工厂一直就主要生产天籁车型；但工厂也进行了升级改造，要知道即将国产的英菲尼迪车型也会诞生在这里。那么，我们不妨走进工厂，一起解密新天籁背后的故事，探访神秘的生产过程。
　　冲压
　　基础很重要
　　这里的冲压车间共有四条冲压线同时进行工作，其中，两条手动线生产一些小件及加强件等共17个零件，两条自动线分别为高速线和中速线，生产车身的内外围覆盖件，高速线的生产节拍为每分钟12.9件，中速线为每分钟6.9件。不同生产线分工合理，配合默契，并且生产能力更广泛。襄阳工厂的冲压车间也不仅仅能生产“4门2盖”这样的大件，车身重点的外观包覆件都在这里生产，比如车身两个侧围、两个翼子板、车顶板、车身底板、车门内板等诸多产品。
　　焊接
　　发挥双线各自的优势
　　东风日产的襄阳工厂引入了全新焊接2线，目前生产新天籁，未来还将生产英菲尼迪车型。
　　较老的焊接1线上工人熟练程度高，并且还配备了大量符合人机工程学原理的助力装置，以降低作业人员的劳动强度。目前，两条焊接生产线共有55台同为日本品牌的FANUC焊接机器人，AGV等自动化运输设备32台，在自动化率上有了大幅提高，同时在底盘和侧围拼接时采用了摄像头识别技术，可以大大减少用料错误概率。
　　喷涂
　　穿衣要节约更要环保
　　油漆喷涂车间体现了日系企业在精益化制造方面的理念。日产在全球首次采用大流量喷涂旋杯，将机器人的数量减少了50%，涂料消耗降低5%。
　　日产全球首次采用了壁挂式机器人，配合更先进的喷涂系统，机器人喷房宽度降低25%，能耗降低25%。
　　静电与灰尘无疑是喷涂线的死敌，鸵鸟毛擦净装置可以将准备电泳的车身彻底清洁干净；内地板洒水机器人自动定时清洁工厂地板；防尘改善车间进入口的鞋底洗鞋器，让你带不进一粒灰尘。
　　为了保护环境，中涂和色漆均采用水性涂料，VOC（挥发性有机化合物）排放从42克/平方米降低到25克/平方米 。
　　总装
　　新天籁的诞生
　　总装车间无疑是最激动人心的地方，但这里也是工序很复杂的地方。这里，发动机首先要和离合器进行组装，其次是传动轴、制动总成，随后是例如发电机、空调压缩机等部件的安装，一切完成后就要开始和底盘进行安装和调试。
　　这里的通勤小货车是能者多劳的AGV自动运载小车，只要设定好要去的工位，它会自动跟随地上的黄线达到目的地，每个小车的力量很大，可以拖动5部工具箱。目前，新天籁的国产化率大概在80%，生产一台新天籁大概需要1.7分钟，每一小时就有35台新天籁开出生产线，每年产量大概在20万台，这样的规模在国产中级车中并不算少，也具备一定的规模优势。