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摘 要:水泥稳定碎石的施工工艺为一般要求、原材料方面、水、强度设计要求、混合料的拌和、运输、摊铺、碾压、横缝设置、养生及交通管制。
关键词:水泥碎石基层 施工工艺
中图分类号:TQ172 文献标识码:A 文章编号:1674-198X(2011)06(c)-0039-01
1 一般要求
(1)清除作业面表面的浮土、杂质、积水等,并将作业面表面洒水湿润。(2)尽量避免在高温季节施工。
2 原材料方面
(1)水泥。采用缓凝水泥,禁止使用快硬水泥、早强水泥以及其他受外界影响而变质的水泥。水泥初凝时间应大于4小时,终凝时间在6小时以上,标号采用32.5级。如采用散装水泥,在水泥进场入罐时,要了解其出炉天数。刚出炉的水泥,要停放七天,且安定性合格后才能使用,夏季高温作业时,散装水泥入罐温度不能高于50℃,若必须使用时,应采用降温措施。
(2)碎石。碎石的最大粒径为31.5mm,轧石场轧制的材料应按不同粒径分类堆放,以利施工时掺配方便,采用的套筛应与规定要求一致。基层用级配碎石备料建议按粒径9.5～31.5mm,粒径4.75～9.55mm,粒径2.36～4.75mm和粒径2.36mm以下四种规格筛分加工出料。
水泥稳定碎石混合料中碎石压碎值应不大于30%,针片状含量宜不大于15%,集料中小于0.6mm的颗粒必须做液限和塑性指数试验,要求液限小于28%,塑性指数<9。集料的颗粒组成应符合下表的规定。
如表1所示。
3 水
凡饮用水皆可使用,遇到可疑水源,应委托有关部门化验鉴定。
4 水泥稳定碎石强度设计要求
设计要求水泥稳定碎石7天无侧限抗压强度为3.0MPa～4.0MPa,不应超过4.0MPa,设计中以3.20MPa控制,180天劈裂强度应≥0.55MPa。为减少基层裂缝,必须做到三个限制:在满足设计强度的基础上限制水泥用量;在减少水泥用量的同时,限制细集料、粉料用量;根据施工时气候条件限制含水量。设计要求水泥剂量不应大于5.0%,推荐混合料的配合比:水泥∶碎石=4∶96,压实度(重型击实试验法)不小于98%。集料级配中0.075mm以下颗粒含量不大于3%,含水量不宜超过最佳含水量的1%。
5 混合料的拌和
(1)每天开始搅拌前,应检查场内各处集料的含水量,计算当天的配合比,外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高。实际的水泥剂量可以大于混合料组成设计时确定的水泥剂量约0.5%,但是,实际采用的水泥剂量和现场抽检的实际水泥剂量应小于5.5%。同时,在充分估计施工富余强度时要从缩小施工偏差入手,不得以提高水泥用量的方式提高路面基层强度。(2)每天开始搅拌之后,出料时要取样检查是否符合设计的配合比,进行正式生产之后,每1～2小时检查一次拌和情况,抽检其配比、含水量是否变化。高温作业时,早晚与中午的含水量要有区别,要按温度变化及时调整。(3)拌和机出料不允许采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。一定要配备带活门漏斗的料仓,由漏斗出料直接装车运输,装车时车辆应前后移动,分三次装料,避免混合料离析。
6 混合料的运输
(1)运输车辆在每天开工前,要检验其完好情况,装料前应将车厢清洗干净。运输车辆数量一定要满足拌和出料与摊铺需要,并略有富余。(2)应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。车上的混合料应予以覆盖,减少水分损失。如运输车辆中途出现故障,碾压完成最终时间超过2h时,必须予以废弃。
7 混合料的摊铺
(1)摊铺前应将底基层适当洒水湿润;对于基层下层表面应喷洒水泥净浆,按水泥质量计,宜不小于(1.0～1.5)kg/m2。水泥净浆稠度以洒布均匀为度,洒布长度以不大于摊铺机前30～40m为宜。(2)摊铺前应检查摊铺机各部分运转情况,而且每天坚持重复此项工作。(3)调整好传感器臂与导向控制线的关系;严格控制基层厚度和高程,保证路拱横坡度满足设计要求。(4)摊铺机宜连续摊铺。如拌和机生产能力较小,在用摊铺机摊铺混合料时,应采用最低速度摊铺,禁止摊铺机停机待料。根据经验,摊铺机的摊铺速度一般宜在1m/min左右。(5)摊铺机的螺旋布料器应有三分之二埋入混合料中。(6)在摊铺机后面应设专人消除细集料离析现象,特别应该铲除局部粗集料“窝”,并用新拌混合料填补。
8 混合料的碾压
(1)摊铺机后面应紧跟三轮或双钢轮压路机,振动压路机和轮胎压路机进行碾压,一次碾压长度一般为50～80m。碾压段落必须层次分明,设置明显的分界标志,有监理旁站。(2)碾压应遵循生产试验路段确定的程序与工艺。注意稳压要充分,振压不起浪、不推移。压实时,可以先稳压(遍数适中,压实度达到90%)→开始轻振动碾压→再重振动碾压→最后胶轮稳压,压至无轮迹为止。碾压过程中,可用核子仪初查压实度,不合格时,重复再压(注意检测压实时间)。碾压完成后用灌砂法检测压实度。(3)压路机碾压时应重叠1/2轮宽。(4)压路机倒车换挡要轻且平顺,不要拉动基层,第一遍初步稳压时,倒车后尽量原路返回,换挡位置应在已压好的段落上,在未碾压的一头换挡倒车位置错开,要成齿状,出现个别拥包时,应专配工人进行铲平处理。(5)压路机碾压时行驶速度,第1～2遍为1.5～1.7km/h,以后各遍应为1.8～2.2km/h。(6)严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车,以保证水泥稳定碎石层表面不受破坏。(7)碾压宜在水泥终凝前及试验确定的延迟时间内完成,并达到要求的压实度,同时没有明显的轮迹。(8)为保证水泥碎石基层边缘强度,应有一定的超宽。
9 横缝设置
(1)水泥稳定类混合料摊铺时,必须连续作业不中断,如因故中断时间超过2h,则应设横缝;每天收工之后,第二天开工的接头断面也要设置横缝;每当通过桥涵,特别是明涵、明通,在其两边需要设置横缝,基层的横缝最好与桥头搭板尾端吻合。要特别注意桥头搭板前水泥碎石的碾压。
(2)横缝应与路面车道中心线垂直设置,其设置方法:
①人工将含水量合适的混合料末端整理整齐,紧靠混合料放两根方木,方木的高度应与混合料的压实厚度相同,整平紧靠方木的混合料。
②方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3m长,其高度应略高出方木。
③将混合料碾压密实。
④在重新开始摊铺混合料之前,将砂砾或碎石和方木撤除,并将作业面顶面清扫干净。
⑤摊铺机返回到已压实层的末端,重新开始摊铺混合料。
⑥如攤铺中断超过2h,而又未按上述方法处理横向接缝,则应将摊铺机附近及其下面未压实的混合料铲除,并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面,然后再摊铺新的混合料。
关键词:水泥碎石基层 施工工艺
中图分类号:TQ172 文献标识码:A 文章编号:1674-198X(2011)06(c)-0039-01
1 一般要求
(1)清除作业面表面的浮土、杂质、积水等,并将作业面表面洒水湿润。(2)尽量避免在高温季节施工。
2 原材料方面
(1)水泥。采用缓凝水泥,禁止使用快硬水泥、早强水泥以及其他受外界影响而变质的水泥。水泥初凝时间应大于4小时,终凝时间在6小时以上,标号采用32.5级。如采用散装水泥,在水泥进场入罐时,要了解其出炉天数。刚出炉的水泥,要停放七天,且安定性合格后才能使用,夏季高温作业时,散装水泥入罐温度不能高于50℃,若必须使用时,应采用降温措施。
(2)碎石。碎石的最大粒径为31.5mm,轧石场轧制的材料应按不同粒径分类堆放,以利施工时掺配方便,采用的套筛应与规定要求一致。基层用级配碎石备料建议按粒径9.5～31.5mm,粒径4.75～9.55mm,粒径2.36～4.75mm和粒径2.36mm以下四种规格筛分加工出料。
水泥稳定碎石混合料中碎石压碎值应不大于30%,针片状含量宜不大于15%,集料中小于0.6mm的颗粒必须做液限和塑性指数试验,要求液限小于28%,塑性指数<9。集料的颗粒组成应符合下表的规定。
如表1所示。
3 水
凡饮用水皆可使用,遇到可疑水源,应委托有关部门化验鉴定。
4 水泥稳定碎石强度设计要求
设计要求水泥稳定碎石7天无侧限抗压强度为3.0MPa～4.0MPa,不应超过4.0MPa,设计中以3.20MPa控制,180天劈裂强度应≥0.55MPa。为减少基层裂缝,必须做到三个限制:在满足设计强度的基础上限制水泥用量;在减少水泥用量的同时,限制细集料、粉料用量;根据施工时气候条件限制含水量。设计要求水泥剂量不应大于5.0%,推荐混合料的配合比:水泥∶碎石=4∶96,压实度(重型击实试验法)不小于98%。集料级配中0.075mm以下颗粒含量不大于3%,含水量不宜超过最佳含水量的1%。
5 混合料的拌和
(1)每天开始搅拌前,应检查场内各处集料的含水量,计算当天的配合比,外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高。实际的水泥剂量可以大于混合料组成设计时确定的水泥剂量约0.5%,但是,实际采用的水泥剂量和现场抽检的实际水泥剂量应小于5.5%。同时,在充分估计施工富余强度时要从缩小施工偏差入手,不得以提高水泥用量的方式提高路面基层强度。(2)每天开始搅拌之后,出料时要取样检查是否符合设计的配合比,进行正式生产之后,每1～2小时检查一次拌和情况,抽检其配比、含水量是否变化。高温作业时,早晚与中午的含水量要有区别,要按温度变化及时调整。(3)拌和机出料不允许采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。一定要配备带活门漏斗的料仓,由漏斗出料直接装车运输,装车时车辆应前后移动,分三次装料,避免混合料离析。
6 混合料的运输
(1)运输车辆在每天开工前,要检验其完好情况,装料前应将车厢清洗干净。运输车辆数量一定要满足拌和出料与摊铺需要,并略有富余。(2)应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。车上的混合料应予以覆盖,减少水分损失。如运输车辆中途出现故障,碾压完成最终时间超过2h时,必须予以废弃。
7 混合料的摊铺
(1)摊铺前应将底基层适当洒水湿润;对于基层下层表面应喷洒水泥净浆,按水泥质量计,宜不小于(1.0～1.5)kg/m2。水泥净浆稠度以洒布均匀为度,洒布长度以不大于摊铺机前30～40m为宜。(2)摊铺前应检查摊铺机各部分运转情况,而且每天坚持重复此项工作。(3)调整好传感器臂与导向控制线的关系;严格控制基层厚度和高程,保证路拱横坡度满足设计要求。(4)摊铺机宜连续摊铺。如拌和机生产能力较小,在用摊铺机摊铺混合料时,应采用最低速度摊铺,禁止摊铺机停机待料。根据经验,摊铺机的摊铺速度一般宜在1m/min左右。(5)摊铺机的螺旋布料器应有三分之二埋入混合料中。(6)在摊铺机后面应设专人消除细集料离析现象,特别应该铲除局部粗集料“窝”,并用新拌混合料填补。
8 混合料的碾压
(1)摊铺机后面应紧跟三轮或双钢轮压路机,振动压路机和轮胎压路机进行碾压,一次碾压长度一般为50～80m。碾压段落必须层次分明,设置明显的分界标志,有监理旁站。(2)碾压应遵循生产试验路段确定的程序与工艺。注意稳压要充分,振压不起浪、不推移。压实时,可以先稳压(遍数适中,压实度达到90%)→开始轻振动碾压→再重振动碾压→最后胶轮稳压,压至无轮迹为止。碾压过程中,可用核子仪初查压实度,不合格时,重复再压(注意检测压实时间)。碾压完成后用灌砂法检测压实度。(3)压路机碾压时应重叠1/2轮宽。(4)压路机倒车换挡要轻且平顺,不要拉动基层,第一遍初步稳压时,倒车后尽量原路返回,换挡位置应在已压好的段落上,在未碾压的一头换挡倒车位置错开,要成齿状,出现个别拥包时,应专配工人进行铲平处理。(5)压路机碾压时行驶速度,第1～2遍为1.5～1.7km/h,以后各遍应为1.8～2.2km/h。(6)严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车,以保证水泥稳定碎石层表面不受破坏。(7)碾压宜在水泥终凝前及试验确定的延迟时间内完成,并达到要求的压实度,同时没有明显的轮迹。(8)为保证水泥碎石基层边缘强度,应有一定的超宽。
9 横缝设置
(1)水泥稳定类混合料摊铺时,必须连续作业不中断,如因故中断时间超过2h,则应设横缝;每天收工之后,第二天开工的接头断面也要设置横缝;每当通过桥涵,特别是明涵、明通,在其两边需要设置横缝,基层的横缝最好与桥头搭板尾端吻合。要特别注意桥头搭板前水泥碎石的碾压。
(2)横缝应与路面车道中心线垂直设置,其设置方法:
①人工将含水量合适的混合料末端整理整齐,紧靠混合料放两根方木,方木的高度应与混合料的压实厚度相同,整平紧靠方木的混合料。
②方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3m长,其高度应略高出方木。
③将混合料碾压密实。
④在重新开始摊铺混合料之前,将砂砾或碎石和方木撤除,并将作业面顶面清扫干净。
⑤摊铺机返回到已压实层的末端,重新开始摊铺混合料。
⑥如攤铺中断超过2h,而又未按上述方法处理横向接缝,则应将摊铺机附近及其下面未压实的混合料铲除,并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面,然后再摊铺新的混合料。