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摘要：提高系统效率是一项长期、基础、综合的工作，对节约能耗和提高经济效益有很大好处。从以上分析可以看出，提高系统效率的主要工作是加强管理（技术管理、生产管理）。技术管理包括机杆泵的选择、地面抽汲参数的调整、检泵作业、调平衡及各种节能设施的应用;各项生产管理工作的好坏直接影响系统效率的高低。为此，要从加强基础的管理工作做起，努力提高管理水平及系统效率。
关键词：机采井;系统效率;系统效率
影响抽油机的系统效率因素很多，地层压力、含水、气油比、粘度、油水界面、砂、蜡、气、等的变化都会影响抽汲参数，地面设备相应参数也随之改变（悬点载荷、电流、平衡率、电机输入功率等）。在保证生产情况下全面优化各参数，从而提高抽油机井的系统效率。
一、系统效率
系统效率包括日产液量、动液面、油压、套压和耗电量（电流、电压、有功功率）等多项参数。在抽油机井正常工作条件下，采用电参数分析仪，测试抽油机井的有功功率等数据，进而计算出抽油机的系统效率。目前，统计A矿共有抽油机井781口，普测井系统效率测试井数为694口，除去液面在井口的井，平均系统效率为23.9%，系统效率在15%以下的井为223口，占测试井数的35.8%，要提高A矿系统效率的整体水平，重点要提高这部分“低效井”的系统效率，使其参数合理。
二、影响因素
1原油物性
原油组分中，如果重质（指胶质、沥青质和蜡质）含量越高，举升液体过程中需要克服的摩擦阻力越大，电机的耗量也就越大。在各种条件相同的情况下，这种井的系统效率也就越低。
2泵况影响
泵况好的井与泵况差的井（泵况差是指泵漏失井），在耗电量上尽管有差距，但耗电量的减小不与泵漏失量成比例关系，同时由于泵况变差，油井的产液量下降动液面上升，致使产液量与举升高度之积变小，系统效率下降，有时系统效率可能降至为零。因而泵况好的井系统效率高于泵况差的井。
3电机本身
从理论上讲，将一定量的液量从井底举升到地面，所消耗的能量将会是一定的，但是，在生产中电机实际消耗的功率将会远远大于这一能量。主要原因除去各运转部的工作效率的影响之外，有两个方面：①电机本身将会消耗一部份能量，这一部份的能量起到为电机运转的励磁作用;②电机有一部份空载能量消耗。
4供液状况和抽油机参数
如果抽油泵泵径选择的合理，地面参数选择的合理，抽油泵下入深度也非常合理，这样不仅能够保证油层与抽油泵之间的供采平衡，同时也将会得到较高的系统效率。相反，一旦各种参数都是不合理的，将会出现供大于采或采大于供的情况，前者会导致产液量相对偏低，举升高度相对偏小，系统效率较低。后者尽管有较高的产液量，但出现供液不足的状况，致使能耗很大，系统效率也会较低。
5抽油杆摩擦
抽油时，抽油杆在下冲程中，要产生弯曲，使抽油杆与油管间产生摩擦力。上冲程时，抽油杆向上，摩擦力作用方向向下，摩擦力增加悬点载荷;下冲程时，抽油杆向下，摩擦力作用方向向上，摩擦力减小悬点载荷。由于摩擦力加大了载荷变化幅度，扩大了示功图面积，从而增加了损失功率，降低了系统效率。
6下泵深度
抽油杆柱与液体间的粘滞摩擦功与下泵深度、原油粘度、抽油杆运动速度的平方成正比。随着下泵深度的增加，摩擦损失功率增大，导致系统效率的下降。
7抽油机工作状况
抽油机“五率”对系统效率有一定影响，平衡状况、润滑状况、对中状况越好，能耗将越低，则系统效率越高。
三、提高抽油机系统效率的方法
1换大泵井系统效率变化。统计A矿抽油机井共换大泵47井次，对其中7井次进行测试对比。对比表明，换大泵前这7口井的平均系统效率为13.52%，换大泵后，平均系统效率上升到34.09%，系统效率提高了20.57%，与措施前对比，平均日产液上升了23t，平均举升高度提高了410.2m，节电56.41%。换大泵后，节电效果明显。换大泵的井，换泵前通常沉没度过大，有很多井液面在井口，换大泵后，不仅产液量增加，而且沉没度下降，举升高度升高，系统效率大幅度提高。
2换大机型井系统效率变化。统计A矿换大机型14井次，对其中的2井次进行测试对比，对比表明，换型前2口井的平均系统效率为14.9%，换型后，平均系統效率上升到55.3%，系统效率提高了40.4%，与措施前对比，平均日产液上升了33t，平均举升高度提高了173.74m，节电85.36%。
3上调参井系统效率变化。统计A矿抽油机井共上调参97井次，对其中的10井次进行测试对比，对比表明，上调参前这10口井的平均系统效率为8.69%，上调后，平均系统效率上升到14.05%，提高了5.36%，与措施前对比，平均日产液上升了12t，平均举升高度提高了81.1m，节电38.16%。
四、总结
1.地面设备选型
继续推广节能抽油机和节能电机，保证设备配套系统的完善工作，保证系统效率的较高起点;从设备上彻底改善设备对系统效率的影响。
2.杆柱优化设计
在保证工作制度不变的条件下，在保证杆柱应力范围控制在65%—85%的基础上，合理使用Φ19mm+Φ22mm两级杆柱组合，降低当量杆径（相同直径抽油杆数量）。
3.生产参数优选
结合油层的出液情况及时调整工作制度;按照上调冲程下调冲次、最后调整泵径的原则进行。
4.日常管理
（1）全面做好油、水井资料录取工作。坚决杜绝假资料，加强油、水井巡回检查工作，加强教育员工认识水井的重要性，保证注够水、注好水，从而保证地层的供液能力。结合资料及时发现不正常井、及时提出调整措施，对于注水见效、动液面上升或产量下降、供液不足、工作制度不合理的及时调整，保持生产井合理的生产压差。
（2）平衡度的调整。平衡度是保证系统效率的重中之重。加强井组员工录取电流的及时性、准确性、真实性，对于平衡率差的抽油机及时上报，调整后保证平衡率在85%--100%之间。
（3）油井的日常加药管理。严格按周期加药是保证油井防垢、结垢的重要手段之一，严格按规定要求保质保量。
结论
①设备选型，可采取更换小功率电机、更换小机型抽油机等措施来提高机采系统效率;②生产管理，可通过加强五率调整、皮带盘根松紧度调整等措施来提高机采系统效率;③工程管理，可通过对供液能力不足井及时进行抽汲参数调整、加强电流监测及时对结蜡井进行热洗等措施来提高系统效率;④在现有基础上，需加强节能设备应用，如下步准备使用的电机多功能调速装置、节能电机等，来提高机采井系统效率。
参考文献：
[1]王磊。浅谈提高抽油机井系统效率认识[J]。经营管理者，2014，（6）。
[2]朱益飞。系统效率不合格油井的治理措施及效果[J]。石油石化节能，2014，（2）。
关键词：机采井;系统效率;系统效率
影响抽油机的系统效率因素很多，地层压力、含水、气油比、粘度、油水界面、砂、蜡、气、等的变化都会影响抽汲参数，地面设备相应参数也随之改变（悬点载荷、电流、平衡率、电机输入功率等）。在保证生产情况下全面优化各参数，从而提高抽油机井的系统效率。
一、系统效率
系统效率包括日产液量、动液面、油压、套压和耗电量（电流、电压、有功功率）等多项参数。在抽油机井正常工作条件下，采用电参数分析仪，测试抽油机井的有功功率等数据，进而计算出抽油机的系统效率。目前，统计A矿共有抽油机井781口，普测井系统效率测试井数为694口，除去液面在井口的井，平均系统效率为23.9%，系统效率在15%以下的井为223口，占测试井数的35.8%，要提高A矿系统效率的整体水平，重点要提高这部分“低效井”的系统效率，使其参数合理。
二、影响因素
1原油物性
原油组分中，如果重质（指胶质、沥青质和蜡质）含量越高，举升液体过程中需要克服的摩擦阻力越大，电机的耗量也就越大。在各种条件相同的情况下，这种井的系统效率也就越低。
2泵况影响
泵况好的井与泵况差的井（泵况差是指泵漏失井），在耗电量上尽管有差距，但耗电量的减小不与泵漏失量成比例关系，同时由于泵况变差，油井的产液量下降动液面上升，致使产液量与举升高度之积变小，系统效率下降，有时系统效率可能降至为零。因而泵况好的井系统效率高于泵况差的井。
3电机本身
从理论上讲，将一定量的液量从井底举升到地面，所消耗的能量将会是一定的，但是，在生产中电机实际消耗的功率将会远远大于这一能量。主要原因除去各运转部的工作效率的影响之外，有两个方面：①电机本身将会消耗一部份能量，这一部份的能量起到为电机运转的励磁作用;②电机有一部份空载能量消耗。
4供液状况和抽油机参数
如果抽油泵泵径选择的合理，地面参数选择的合理，抽油泵下入深度也非常合理，这样不仅能够保证油层与抽油泵之间的供采平衡，同时也将会得到较高的系统效率。相反，一旦各种参数都是不合理的，将会出现供大于采或采大于供的情况，前者会导致产液量相对偏低，举升高度相对偏小，系统效率较低。后者尽管有较高的产液量，但出现供液不足的状况，致使能耗很大，系统效率也会较低。
5抽油杆摩擦
抽油时，抽油杆在下冲程中，要产生弯曲，使抽油杆与油管间产生摩擦力。上冲程时，抽油杆向上，摩擦力作用方向向下，摩擦力增加悬点载荷;下冲程时，抽油杆向下，摩擦力作用方向向上，摩擦力减小悬点载荷。由于摩擦力加大了载荷变化幅度，扩大了示功图面积，从而增加了损失功率，降低了系统效率。
6下泵深度
抽油杆柱与液体间的粘滞摩擦功与下泵深度、原油粘度、抽油杆运动速度的平方成正比。随着下泵深度的增加，摩擦损失功率增大，导致系统效率的下降。
7抽油机工作状况
抽油机“五率”对系统效率有一定影响，平衡状况、润滑状况、对中状况越好，能耗将越低，则系统效率越高。
三、提高抽油机系统效率的方法
1换大泵井系统效率变化。统计A矿抽油机井共换大泵47井次，对其中7井次进行测试对比。对比表明，换大泵前这7口井的平均系统效率为13.52%，换大泵后，平均系统效率上升到34.09%，系统效率提高了20.57%，与措施前对比，平均日产液上升了23t，平均举升高度提高了410.2m，节电56.41%。换大泵后，节电效果明显。换大泵的井，换泵前通常沉没度过大，有很多井液面在井口，换大泵后，不仅产液量增加，而且沉没度下降，举升高度升高，系统效率大幅度提高。
2换大机型井系统效率变化。统计A矿换大机型14井次，对其中的2井次进行测试对比，对比表明，换型前2口井的平均系统效率为14.9%，换型后，平均系統效率上升到55.3%，系统效率提高了40.4%，与措施前对比，平均日产液上升了33t，平均举升高度提高了173.74m，节电85.36%。
3上调参井系统效率变化。统计A矿抽油机井共上调参97井次，对其中的10井次进行测试对比，对比表明，上调参前这10口井的平均系统效率为8.69%，上调后，平均系统效率上升到14.05%，提高了5.36%，与措施前对比，平均日产液上升了12t，平均举升高度提高了81.1m，节电38.16%。
四、总结
1.地面设备选型
继续推广节能抽油机和节能电机，保证设备配套系统的完善工作，保证系统效率的较高起点;从设备上彻底改善设备对系统效率的影响。
2.杆柱优化设计
在保证工作制度不变的条件下，在保证杆柱应力范围控制在65%—85%的基础上，合理使用Φ19mm+Φ22mm两级杆柱组合，降低当量杆径（相同直径抽油杆数量）。
3.生产参数优选
结合油层的出液情况及时调整工作制度;按照上调冲程下调冲次、最后调整泵径的原则进行。
4.日常管理
（1）全面做好油、水井资料录取工作。坚决杜绝假资料，加强油、水井巡回检查工作，加强教育员工认识水井的重要性，保证注够水、注好水，从而保证地层的供液能力。结合资料及时发现不正常井、及时提出调整措施，对于注水见效、动液面上升或产量下降、供液不足、工作制度不合理的及时调整，保持生产井合理的生产压差。
（2）平衡度的调整。平衡度是保证系统效率的重中之重。加强井组员工录取电流的及时性、准确性、真实性，对于平衡率差的抽油机及时上报，调整后保证平衡率在85%--100%之间。
（3）油井的日常加药管理。严格按周期加药是保证油井防垢、结垢的重要手段之一，严格按规定要求保质保量。
结论
①设备选型，可采取更换小功率电机、更换小机型抽油机等措施来提高机采系统效率;②生产管理，可通过加强五率调整、皮带盘根松紧度调整等措施来提高机采系统效率;③工程管理，可通过对供液能力不足井及时进行抽汲参数调整、加强电流监测及时对结蜡井进行热洗等措施来提高系统效率;④在现有基础上，需加强节能设备应用，如下步准备使用的电机多功能调速装置、节能电机等，来提高机采井系统效率。
参考文献：
[1]王磊。浅谈提高抽油机井系统效率认识[J]。经营管理者，2014，（6）。
[2]朱益飞。系统效率不合格油井的治理措施及效果[J]。石油石化节能，2014，（2）。