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结合现阶段冷轧行业发展来看，断带是冷连轧生产中间的一种问题，一旦断带出现就会导致整个生产线停机，最终导致产品成材率大大下降，可以说，它对冷轧生产是影响特别严重的。基于此，就需要技术人员对这一问题重点对待，并对断带出现的原因进行详细分析，之后有针对性的制定解决对策，并在后续生产中做好相应的预防措施，以减少断带的发生率。据此本文就从生产角度对冷轧非焊缝断带的产生原因及其预防对策进行了分析。
冷轧生产 非焊缝断带 原因 对策
从冷轧非焊缝断带的发生来看，它具有显著的突发性、偶然性以及严重性等的特点，而且它的影响因素也会十分的多样化和复杂化，在具体原因的确定上并不是很容易。它主要集中产生在带钢高速运行过程中，一旦出现会对冷轧生产产生重要影响，引起生产效率的下降，因此，对于生产单位来说，就必须要将这一问题的解决和防治作为管理的重点来抓。
冷轧非焊缝断带产生的原因
第一，热卷板形出现异常。板形出现问题主要是因为带宽方向上，各个部位的延伸不均匀所引起的内部残余应力分布不合理导致的。在对带钢进行冷轧处理过程中，带钢的前后端都会被施加很大的张力，在轧制时很难直接从表面看出是否出现了翘曲以及浪形等问题，但是，如果带钢不存在有张力的话，将其自然的放置在平台上，就可以观察到带钢出现了翘曲现象。因为热轧板形在控制上出现了异常，导致在进行冷轧处理时应力分布不均匀，加上张力作用引起非焊缝断带问题出现。
第二，热卷边部有杂物压入。在进行轧制过程中，会有外来杂物被压入到带钢表面，形成杂物压入类问题发生。这些杂物的自身硬度特别高，在压入的过程中不会有较大的变形，很容易被观察到，但是，并不是所有杂物问题都可以直接观察到，例如彗星状的杂物压入问题。它的产生原因主要是在机架内擦辊器基板下部、入口导位以及挡水板等部位上面存在有铁锈、水垢等的杂物，在生产过程中会因为震动和水冲刷作用而掉落在带钢表面，经过轧辊压入带钢中，导致问题出现。
第三，热卷边部折叠。它主要是某些初始缺陷在经过后面轧制时所承受的压制作用而形成的，但是，也可以是在轧制过程中边部材料流动不均匀所导致的材料重叠区域，它具有上下表面对应发生的特点。板卷精轧中的折叠碾压主要集中发生在热轧薄规格的钢卷中，引起的原因时边浪或中浪严重，或是镰刀弯较为严重。某一侧边浪引起板卷向该侧倾斜，最终形成这些碾压；中浪碾压所形成的折叠则是呈横向分布的特点。
第四，板坯夹杂以及气泡。导致非焊缝断带问题的出现还可能是板坯夹杂物类缺陷引起的。通常情况下，这种类型的断带在其断口周围会分布有较多的氧化物颗粒，具体表现是间断的唇形裂口以及明显的黑线等等。此外，因为板坯气泡类型缺陷在冷轧过程中最主要的特征是起皮，并且气泡不论是在热轧还是冷轧过程中都是一种绵延拉长的形状。
第五，冷轧张力的波动性。首先，保持带钢在轧制时处于固定状态。在张力轧制时，如果轧件的延伸不均匀，就会导致轧件宽度上的张力分布出现变化，延伸较大的一侧张力会变小，而延伸较小的一侧则张力会变大，会自动起到位置纠正作用，这种纠正作用实质上是瞬时反应的，具有很好的同步性，但是张力分布发生了变化，这种变化不能超出限度，一旦超出限度就会导致裂边现象，严重的话还会出现断带。其次，保证扎带材料的平直状态。上述提到轧件的延伸不均匀会导致轧件宽度方向上的张力分布明显，而这种经过变化后的张力又会反过来加深延伸的均匀化，这样可以保证板形的良好。延伸的不均匀会导致轧件内部出现残余的应力，张力轧制可以使这种应力明显下降，从避免了轧制过程中板面浪皱的发生，有利于冷轧的顺利进行。最后，缓解金属的变形抗力，这样可以保证更薄轧件的制成，这样就需要对冷轧机的主电机负荷进行合理调整。在张力作用下，会导致前滑和轧辊速度出现反方向变化，因此，在进行连轧的过程中，就会有一定的自我调整作用，趋于稳定状态。
对于断带问题的改善措施
第一，原料带钢的缺陷解决。（1）对热轧卷外形进行检查，确保整个带钢不存在较大的边浪和中间浪，在对其外观进行尺寸和表面位置进行检测的过程中，一旦发现问题就是第一时间予以解决。（2）对酸洗机组加强酸液浓度的检查，确保酸洗的正常，不会出现酸洗过度或不足情况，在对圆盘剪工序进行酸洗时，要以剪切的厚度为准来实现对剪刃间隙和重叠量的控制。（3）酸洗机组要对材料质量存在的缺陷进行详细记录，并把记录的数据信息及时反馈到轧机中，便于及时解决。（4）重点对酸洗入口段的原料质量进行检查，在入口步进梁处，上料人员要对钢卷的表面质量进行严格检查，一旦发现边裂超标就必须要依据规定流程进行退料。入口部位的原料头尾剪切时，如果规格在2.0mm以下的话，就要适当增加剪切的长度，把头尾板形存在的缺陷部位及时切除。
第二，冷轧操作故障的解决。（1）技术人员要对引起停车的工作辊换辊轨道、3个测张辊以及转向夹送辊等信号进行紧固，保持其稳固性，不会轻易变动。（2）轧制过程中要对测厚仪器的运行情况进行严格检查，与此同时，还要把握主传动各电机的电流值，这样可以保证其不会超出保护极限值，避免出现跳闸停车事故，一旦发现异常情况就要第一时间反馈到系统控制负责人，把安全隐患消除于萌芽。（3）轧制过程中，轧制人员要加强和轧机液人员的交流合作，实时观察传动系统、AGC系统压力的压力变化状况，一旦出现不良状况就要及时向液压人员进行反映，避免事故产生。与此同时，还要对张力辊和卷取机的工作状况进行观察，出现异常就要第一时间将其反馈到监工中予以解决。
通过上述对冷轧非焊缝断带的原因分析，可以知道，导致其出现断带问题的影响因素比较多，主要是热轧来料和冷轧操作两方面，在具体的解决上需要加强细节控制，加大监控力度，从而减少非焊缝断带问题的发生。
[1]王畅，于洋，徐海卫等.冷轧非焊缝断带原因分析及预防措施[J].轧钢，2014，31（4）：70-75.
[2]王海鹏.单机架冷轧机断带原因分析及控制策略[J].自动化技术与应用，2014，33（10）：118-120.
[3]王春刚，康华伟.冷轧带钢窄搭接焊接技术的改进[J].轧钢，2014，31（6）：72-74.
冷轧生产 非焊缝断带 原因 对策
从冷轧非焊缝断带的发生来看，它具有显著的突发性、偶然性以及严重性等的特点，而且它的影响因素也会十分的多样化和复杂化，在具体原因的确定上并不是很容易。它主要集中产生在带钢高速运行过程中，一旦出现会对冷轧生产产生重要影响，引起生产效率的下降，因此，对于生产单位来说，就必须要将这一问题的解决和防治作为管理的重点来抓。
冷轧非焊缝断带产生的原因
第一，热卷板形出现异常。板形出现问题主要是因为带宽方向上，各个部位的延伸不均匀所引起的内部残余应力分布不合理导致的。在对带钢进行冷轧处理过程中，带钢的前后端都会被施加很大的张力，在轧制时很难直接从表面看出是否出现了翘曲以及浪形等问题，但是，如果带钢不存在有张力的话，将其自然的放置在平台上，就可以观察到带钢出现了翘曲现象。因为热轧板形在控制上出现了异常，导致在进行冷轧处理时应力分布不均匀，加上张力作用引起非焊缝断带问题出现。
第二，热卷边部有杂物压入。在进行轧制过程中，会有外来杂物被压入到带钢表面，形成杂物压入类问题发生。这些杂物的自身硬度特别高，在压入的过程中不会有较大的变形，很容易被观察到，但是，并不是所有杂物问题都可以直接观察到，例如彗星状的杂物压入问题。它的产生原因主要是在机架内擦辊器基板下部、入口导位以及挡水板等部位上面存在有铁锈、水垢等的杂物，在生产过程中会因为震动和水冲刷作用而掉落在带钢表面，经过轧辊压入带钢中，导致问题出现。
第三，热卷边部折叠。它主要是某些初始缺陷在经过后面轧制时所承受的压制作用而形成的，但是，也可以是在轧制过程中边部材料流动不均匀所导致的材料重叠区域，它具有上下表面对应发生的特点。板卷精轧中的折叠碾压主要集中发生在热轧薄规格的钢卷中，引起的原因时边浪或中浪严重，或是镰刀弯较为严重。某一侧边浪引起板卷向该侧倾斜，最终形成这些碾压；中浪碾压所形成的折叠则是呈横向分布的特点。
第四，板坯夹杂以及气泡。导致非焊缝断带问题的出现还可能是板坯夹杂物类缺陷引起的。通常情况下，这种类型的断带在其断口周围会分布有较多的氧化物颗粒，具体表现是间断的唇形裂口以及明显的黑线等等。此外，因为板坯气泡类型缺陷在冷轧过程中最主要的特征是起皮，并且气泡不论是在热轧还是冷轧过程中都是一种绵延拉长的形状。
第五，冷轧张力的波动性。首先，保持带钢在轧制时处于固定状态。在张力轧制时，如果轧件的延伸不均匀，就会导致轧件宽度上的张力分布出现变化，延伸较大的一侧张力会变小，而延伸较小的一侧则张力会变大，会自动起到位置纠正作用，这种纠正作用实质上是瞬时反应的，具有很好的同步性，但是张力分布发生了变化，这种变化不能超出限度，一旦超出限度就会导致裂边现象，严重的话还会出现断带。其次，保证扎带材料的平直状态。上述提到轧件的延伸不均匀会导致轧件宽度方向上的张力分布明显，而这种经过变化后的张力又会反过来加深延伸的均匀化，这样可以保证板形的良好。延伸的不均匀会导致轧件内部出现残余的应力，张力轧制可以使这种应力明显下降，从避免了轧制过程中板面浪皱的发生，有利于冷轧的顺利进行。最后，缓解金属的变形抗力，这样可以保证更薄轧件的制成，这样就需要对冷轧机的主电机负荷进行合理调整。在张力作用下，会导致前滑和轧辊速度出现反方向变化，因此，在进行连轧的过程中，就会有一定的自我调整作用，趋于稳定状态。
对于断带问题的改善措施
第一，原料带钢的缺陷解决。（1）对热轧卷外形进行检查，确保整个带钢不存在较大的边浪和中间浪，在对其外观进行尺寸和表面位置进行检测的过程中，一旦发现问题就是第一时间予以解决。（2）对酸洗机组加强酸液浓度的检查，确保酸洗的正常，不会出现酸洗过度或不足情况，在对圆盘剪工序进行酸洗时，要以剪切的厚度为准来实现对剪刃间隙和重叠量的控制。（3）酸洗机组要对材料质量存在的缺陷进行详细记录，并把记录的数据信息及时反馈到轧机中，便于及时解决。（4）重点对酸洗入口段的原料质量进行检查，在入口步进梁处，上料人员要对钢卷的表面质量进行严格检查，一旦发现边裂超标就必须要依据规定流程进行退料。入口部位的原料头尾剪切时，如果规格在2.0mm以下的话，就要适当增加剪切的长度，把头尾板形存在的缺陷部位及时切除。
第二，冷轧操作故障的解决。（1）技术人员要对引起停车的工作辊换辊轨道、3个测张辊以及转向夹送辊等信号进行紧固，保持其稳固性，不会轻易变动。（2）轧制过程中要对测厚仪器的运行情况进行严格检查，与此同时，还要把握主传动各电机的电流值，这样可以保证其不会超出保护极限值，避免出现跳闸停车事故，一旦发现异常情况就要第一时间反馈到系统控制负责人，把安全隐患消除于萌芽。（3）轧制过程中，轧制人员要加强和轧机液人员的交流合作，实时观察传动系统、AGC系统压力的压力变化状况，一旦出现不良状况就要及时向液压人员进行反映，避免事故产生。与此同时，还要对张力辊和卷取机的工作状况进行观察，出现异常就要第一时间将其反馈到监工中予以解决。
通过上述对冷轧非焊缝断带的原因分析，可以知道，导致其出现断带问题的影响因素比较多，主要是热轧来料和冷轧操作两方面，在具体的解决上需要加强细节控制，加大监控力度，从而减少非焊缝断带问题的发生。
[1]王畅，于洋，徐海卫等.冷轧非焊缝断带原因分析及预防措施[J].轧钢，2014，31（4）：70-75.
[2]王海鹏.单机架冷轧机断带原因分析及控制策略[J].自动化技术与应用，2014，33（10）：118-120.
[3]王春刚，康华伟.冷轧带钢窄搭接焊接技术的改进[J].轧钢，2014，31（6）：72-74.