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摘要：设备是企业物质系统的重要组成部分，是企业生产的重要物质与技术保证。设备技术状态的好坏，直接影响企业所生产的产品的数量与质量，决定企业的服务水平。因此如何加强设备管理对企业来说就显得尤为重要，只有设备管理加强，才能维持正常的生产秩序，提高企业的活力和生产效率，促进企业的进一步发展。其实在各个行业，都在对设备进行管理，但还是粗放型的人工管理，现在随着企业对设备的要求越来越高，就促使了设备管理系统的发展和成熟。
关键词：设备管理；管理模式；信息系统
1设备与设备管理发展的历史
众所周知，设备的升级换代将要经历这几个阶段：
1.1蒸汽一代
1.2电气一代
1.3数控一代
1.4智能一代。
与设备技术发展相对应，国际设备管理理论也在不断的发展，一共以下几个阶段：
（1）计划预防修理制：于20世纪40年代首创于前苏联。主要内容是按修理计划进行预防性的日常维修保养、检查和大、中、小修理的制度，以修理周期结构和修理复杂系数为主要支柱，强调设备预防计划维修。
（2）设备综合工程学：于20世纪60年代中期至70年代初在英国形成，以有形资产即设备的使用寿命为研究对象。是管理、财务、工程技术和其他应用于有形资产的实际活动的综合，强调发挥设备使用寿命各阶段机能的作用，以提高设备效率，使其设备寿命周期费用最低。
（3）全员生产维修（TPM）：日本从1951年引进美国生产维修（PM），至1971年逐渐形成以“全系统、全效率、全员参加”为核心的生产维修制度，形成日本现代设备管理与维修制度。
2.现代设备管理的探索
社会在进步，设备管理也会发展，不会停留在一个水平上。航空企业的国际化竞争，使我们有必要从人、机、料、法、环五个方面的变化上，重新深刻全面地理解，去探索，去建立新的设备管理理论体系，去实践新的设备管理模式。
（1）设备维修从应急维修向主动事前预知维修转变
这个转变将是设备管理史上的一次根本性的变革，企业为提高效益和竞争力，就必须提高设备资产利用率。即要求设备在生产计划时间内不停机，不影响工艺节拍，不加工出不合格零件。要达到“三不要求”维修部门对设备各重点部位的技术状态，就必须时时掌握，以使用最少的人力、物力、财力成本和最短的非生产时间对设备进行修复。随着精密检测、诊断仪器的进步和应用，企业设备状态检测管理的深化以及TPM的展开，“AOS”的推广，这个转变将在几年内初具雏形。我们企业也将在几年内对全部分（子）公司的主生产线重点设备能进行仪器检测的部位全部开展网上状态检测，以适应这种变革。
（2）设备维修从污染式维修向绿色维修转变
随着国民经济的高速发展，资源日趋紧张，生态环境压力不断增大，高消耗、高污染的传统发展模式难以为续，向低碳经济、绿色制造转变是发展的必然。传统的维修作业计划只包含进度、人员、维修工艺、安全等内容，很少或根本没有提出环保方面的要求，也没有完整的维修环保标准。重维修、重开机、轻环保。因此，很多单位现场维修部件漏油满地，这些油液在某种条件下被冲入河道或渗入地下，造成污染，另外维修备件是否环保，清洗剂、冷却液是否环保也没有严格要求，这样既影响员工健康，周边环保也难以承受。
（3）从重点关注设备运行管理向更关注前期管理和后期再制造转变
设备寿命周期理论要求企业关注设备一生的管理和价值，但企业实际重点是关注设备生产期间的运行管理。随着科学技术日新月异的发展和企业市场竞争的加剧，企业的设备管理也正向两翼延伸。少切削、无切削技术、太阳能用于设备；机器人组阵、纳米级加工、高精密（度）数控、数显及检测技术、全自动化技术都对设备投资最优化和集约化采购提出了新要求 。
设备的再制造由于节能、环保、投资少、周期短、起点高也成为现代化设备管理的新分支，备受企业青睐和重视。设备的再制造业也将为企业提高劳动率、安置富余人员、充分挖掘老设备资产利用率开辟了广阔空间。
（4）设备维修主体从自主维修向社会维修转变
企业提高核心竞争力必须提升设备核心竞争力。即必须降低成本、设备寿命周期理论也要求设备运行费用最低，而运行费用中最大的两块是人工成本和备件成本，特别是人工成本上升较快。
人工成本的降低必须是少用维修人员。维修人员的减少，一是要求构建能进一步降低设备全部运行费用的维修新组织体制和人员编成；二是设备可靠度的提高及自动化水平的提高；三是将部分特种设备，一般性维修交由社会承担，维修人员的减少也将带来企业管理工作总量的减少。
（5）设备管理正从经验管理向运用先进管理工具进行管理转变
由于以往的设备管理只注重现场管理，随着设备管理的内涵拓展、范围变宽。这意味着我们讲设备的科学管理其实是由若干科学方法组成的，不是那一种体系可以涵盖全部设备管理的范畴。我们必须针对设备管理所涉及的每一类问题，找出一种最行之有效的方法—即管理工具。这种最行之有效的方法就是本单位目前最科学的方法，这些方法是存在的，只是我们如何在实际工作中通过经验积累，摸索规律和高度概括总结，才能寻找到它；因此，设备管理工作必须不断地进行探讨、改进。
3.设备管理与维修发展的方向。
（1）设备故障诊断
对设备的故障诊断，实际上自有工业生产以来就已存在。早期人们依据对设备的触摸、对声音、震动等状态特征的感受，凭借工人的经验，可以判断某些故障的存在，并提出修复的措施。
目前，由于技术的发展，数控设备的普及决定了设备故障的复杂性和设备故障与征兆之间关系的复杂性，形成了设备故障诊断是一种探索性的过程这一特点。就设备故障诊断技术这一学科来说，重点不只在于研究故障本身，而更在于研究故障诊断的方法；故障诊断过程由于其复杂性，不可能只采用单一的方法，而要采用多种方法。可以说，凡是对故障诊断能起作用的方法就要利用。必须从各种学科中广泛探索有利于故障诊断的原理、方法和手段；这就使得故障诊断技术呈现多学科交叉这一特点。 故障诊断的任务是根据状态检测所获得的信息，结合已知的结构特性和参数以及环境条件，结合该设备的运行历史（包括运行记录和曾发生过的故障及维修记录），对设备可能要发生的故障进行预报和分析、判断、确定故障的性质、类别、程度、原因、部位，指出故障发生和发展的趋势及其后果，提出控制故障继续发展和消除故障的调整、维修、治理的对策措施，并加以实施，最终使设备恢复到正常状态。
（2）状态检测
通常设备的状态可分为正常状态、异常状态和故障状态几种情况。正常状态：设备的整体或其局部没有缺陷，或虽有缺陷但其性能仍能在允许的限度以内。异常状态：指缺陷已有一定程度的扩展，使设备状态信号发生一定程度的变化，设备性能已劣化，但仍能维持工作，此时应注意设备性能的发展趋势，即设备应在监护下运行。故障状态：则是指设备性能指标已有大的下降，设备已不能维持正常工作。设备的故障状态尚有严重程度之分，包括已有故障萌生并有进一步发展趋势的早期故障；故障程度尚不很重，设备尚可勉强“带病”运行的一般性故障，以及由于某种原因瞬间发生的突发性紧急故障等。
状态检测的任务是了解和掌握设备的运行状态，包括采用各种检测、测量、监视、分析和判别方法。结合系统的历史和现状，考虑环境因素；对设备运行状态进行评估，判断其处于正常或非正常状态，并对状态进行显示和记录，对异常状态作出报警，以便运行人员及时加以处理，并为设备的故障分析、性能评估、合理使用和安全工作提供信息和基础数据。
设备故障诊断技术的发展，一方面使设备在运行过程中的安全性得到了一定的保证，有可能在设备发生故障前即能得到预报，及时采取措施，防止事故进一步发展，使故障可以及时得到处理；另一方面设备故障诊断技术的发展有可能完善设备的管理与维修制度，这具有十分重大的意义。
（3）维修方式
设备的维修方式归纳起来大致经历了三大阶段：
1.事后维修方式
从工业化开始的十八、十九世纪，当时工业生产规模小，机器设备比较简单，技术水平很低，人们对设备的故障缺乏认识，只能采取不坏不修，坏了再修的事后维修方式。
2.定期预防维修方式
随着工业化的发展，生产方式有了很大变化，设备本身复杂程度及技术水平也提高了；设备故障对生产影响也明显增加。在这种情况下，出现了定期预防维修方式，可使设备在故障停机前进行检修。这种维修方式较前一种事后维修有很大进步，使设备寿命延长，提高了生产率；但这种方式也有不少缺点，有的设备可能不到检修期就有了故障，造成不足维修，而有的设备虽到检修期但并无任何故障仍能继续正常运行，会造成过剩维修。
3.预知维修方式
为了解决定期维修的不足，近年来，随着科学技术发展出现了更合理的状态维修方式。设备检修周期长短根据设备状态来定，这样可以充分发挥设备的潜力，可以做到根据实际情况进行检修，有可能制定恰当的备件订货周期和储备量。因而可缩短维修时间和节省维修费用。显然，预知维修是一种更科学、更合理的维修方式，即可避免过剩维修又可防止不足维修，并可在设备正常工作间隙完成设备修复工作。
4 结束语
设备管理系统实现了大大降低了设备的管理成本和事故发生率，为公司生产装置的高效平稳运行创造了有利条件，将企业资源中的物料流、信息流和资金流有机的集成。最终实现决策科学化、管理高效化，控制最优化的集成系统。从而提高了产品质量，降低了生产成本，缩短了产品生产周期，加快企业资金流速，进而提高了企业的经济效益，增强了企业的核心竞争力。
参考文献
[l]徐扬光主编.设备工程与管理.华东理工大学出版社，1999.21一26
[2]周文彪.现代设备管理的理论与方法同济大学出版社，1992.145一156
[3]李德源，杨华龙编著.现代设备经济管理.人民交通出版社，2000.3一6
[4]俞明楠，王东华，蒋贵善等.生产运作与管理.大连理工大学出版社，1998.132一137
[5]刘林祥.工业企业设备管理.清华大学出版社，1992.17一19
关键词：设备管理；管理模式；信息系统
1设备与设备管理发展的历史
众所周知，设备的升级换代将要经历这几个阶段：
1.1蒸汽一代
1.2电气一代
1.3数控一代
1.4智能一代。
与设备技术发展相对应，国际设备管理理论也在不断的发展，一共以下几个阶段：
（1）计划预防修理制：于20世纪40年代首创于前苏联。主要内容是按修理计划进行预防性的日常维修保养、检查和大、中、小修理的制度，以修理周期结构和修理复杂系数为主要支柱，强调设备预防计划维修。
（2）设备综合工程学：于20世纪60年代中期至70年代初在英国形成，以有形资产即设备的使用寿命为研究对象。是管理、财务、工程技术和其他应用于有形资产的实际活动的综合，强调发挥设备使用寿命各阶段机能的作用，以提高设备效率，使其设备寿命周期费用最低。
（3）全员生产维修（TPM）：日本从1951年引进美国生产维修（PM），至1971年逐渐形成以“全系统、全效率、全员参加”为核心的生产维修制度，形成日本现代设备管理与维修制度。
2.现代设备管理的探索
社会在进步，设备管理也会发展，不会停留在一个水平上。航空企业的国际化竞争，使我们有必要从人、机、料、法、环五个方面的变化上，重新深刻全面地理解，去探索，去建立新的设备管理理论体系，去实践新的设备管理模式。
（1）设备维修从应急维修向主动事前预知维修转变
这个转变将是设备管理史上的一次根本性的变革，企业为提高效益和竞争力，就必须提高设备资产利用率。即要求设备在生产计划时间内不停机，不影响工艺节拍，不加工出不合格零件。要达到“三不要求”维修部门对设备各重点部位的技术状态，就必须时时掌握，以使用最少的人力、物力、财力成本和最短的非生产时间对设备进行修复。随着精密检测、诊断仪器的进步和应用，企业设备状态检测管理的深化以及TPM的展开，“AOS”的推广，这个转变将在几年内初具雏形。我们企业也将在几年内对全部分（子）公司的主生产线重点设备能进行仪器检测的部位全部开展网上状态检测，以适应这种变革。
（2）设备维修从污染式维修向绿色维修转变
随着国民经济的高速发展，资源日趋紧张，生态环境压力不断增大，高消耗、高污染的传统发展模式难以为续，向低碳经济、绿色制造转变是发展的必然。传统的维修作业计划只包含进度、人员、维修工艺、安全等内容，很少或根本没有提出环保方面的要求，也没有完整的维修环保标准。重维修、重开机、轻环保。因此，很多单位现场维修部件漏油满地，这些油液在某种条件下被冲入河道或渗入地下，造成污染，另外维修备件是否环保，清洗剂、冷却液是否环保也没有严格要求，这样既影响员工健康，周边环保也难以承受。
（3）从重点关注设备运行管理向更关注前期管理和后期再制造转变
设备寿命周期理论要求企业关注设备一生的管理和价值，但企业实际重点是关注设备生产期间的运行管理。随着科学技术日新月异的发展和企业市场竞争的加剧，企业的设备管理也正向两翼延伸。少切削、无切削技术、太阳能用于设备；机器人组阵、纳米级加工、高精密（度）数控、数显及检测技术、全自动化技术都对设备投资最优化和集约化采购提出了新要求 。
设备的再制造由于节能、环保、投资少、周期短、起点高也成为现代化设备管理的新分支，备受企业青睐和重视。设备的再制造业也将为企业提高劳动率、安置富余人员、充分挖掘老设备资产利用率开辟了广阔空间。
（4）设备维修主体从自主维修向社会维修转变
企业提高核心竞争力必须提升设备核心竞争力。即必须降低成本、设备寿命周期理论也要求设备运行费用最低，而运行费用中最大的两块是人工成本和备件成本，特别是人工成本上升较快。
人工成本的降低必须是少用维修人员。维修人员的减少，一是要求构建能进一步降低设备全部运行费用的维修新组织体制和人员编成；二是设备可靠度的提高及自动化水平的提高；三是将部分特种设备，一般性维修交由社会承担，维修人员的减少也将带来企业管理工作总量的减少。
（5）设备管理正从经验管理向运用先进管理工具进行管理转变
由于以往的设备管理只注重现场管理，随着设备管理的内涵拓展、范围变宽。这意味着我们讲设备的科学管理其实是由若干科学方法组成的，不是那一种体系可以涵盖全部设备管理的范畴。我们必须针对设备管理所涉及的每一类问题，找出一种最行之有效的方法—即管理工具。这种最行之有效的方法就是本单位目前最科学的方法，这些方法是存在的，只是我们如何在实际工作中通过经验积累，摸索规律和高度概括总结，才能寻找到它；因此，设备管理工作必须不断地进行探讨、改进。
3.设备管理与维修发展的方向。
（1）设备故障诊断
对设备的故障诊断，实际上自有工业生产以来就已存在。早期人们依据对设备的触摸、对声音、震动等状态特征的感受，凭借工人的经验，可以判断某些故障的存在，并提出修复的措施。
目前，由于技术的发展，数控设备的普及决定了设备故障的复杂性和设备故障与征兆之间关系的复杂性，形成了设备故障诊断是一种探索性的过程这一特点。就设备故障诊断技术这一学科来说，重点不只在于研究故障本身，而更在于研究故障诊断的方法；故障诊断过程由于其复杂性，不可能只采用单一的方法，而要采用多种方法。可以说，凡是对故障诊断能起作用的方法就要利用。必须从各种学科中广泛探索有利于故障诊断的原理、方法和手段；这就使得故障诊断技术呈现多学科交叉这一特点。 故障诊断的任务是根据状态检测所获得的信息，结合已知的结构特性和参数以及环境条件，结合该设备的运行历史（包括运行记录和曾发生过的故障及维修记录），对设备可能要发生的故障进行预报和分析、判断、确定故障的性质、类别、程度、原因、部位，指出故障发生和发展的趋势及其后果，提出控制故障继续发展和消除故障的调整、维修、治理的对策措施，并加以实施，最终使设备恢复到正常状态。
（2）状态检测
通常设备的状态可分为正常状态、异常状态和故障状态几种情况。正常状态：设备的整体或其局部没有缺陷，或虽有缺陷但其性能仍能在允许的限度以内。异常状态：指缺陷已有一定程度的扩展，使设备状态信号发生一定程度的变化，设备性能已劣化，但仍能维持工作，此时应注意设备性能的发展趋势，即设备应在监护下运行。故障状态：则是指设备性能指标已有大的下降，设备已不能维持正常工作。设备的故障状态尚有严重程度之分，包括已有故障萌生并有进一步发展趋势的早期故障；故障程度尚不很重，设备尚可勉强“带病”运行的一般性故障，以及由于某种原因瞬间发生的突发性紧急故障等。
状态检测的任务是了解和掌握设备的运行状态，包括采用各种检测、测量、监视、分析和判别方法。结合系统的历史和现状，考虑环境因素；对设备运行状态进行评估，判断其处于正常或非正常状态，并对状态进行显示和记录，对异常状态作出报警，以便运行人员及时加以处理，并为设备的故障分析、性能评估、合理使用和安全工作提供信息和基础数据。
设备故障诊断技术的发展，一方面使设备在运行过程中的安全性得到了一定的保证，有可能在设备发生故障前即能得到预报，及时采取措施，防止事故进一步发展，使故障可以及时得到处理；另一方面设备故障诊断技术的发展有可能完善设备的管理与维修制度，这具有十分重大的意义。
（3）维修方式
设备的维修方式归纳起来大致经历了三大阶段：
1.事后维修方式
从工业化开始的十八、十九世纪，当时工业生产规模小，机器设备比较简单，技术水平很低，人们对设备的故障缺乏认识，只能采取不坏不修，坏了再修的事后维修方式。
2.定期预防维修方式
随着工业化的发展，生产方式有了很大变化，设备本身复杂程度及技术水平也提高了；设备故障对生产影响也明显增加。在这种情况下，出现了定期预防维修方式，可使设备在故障停机前进行检修。这种维修方式较前一种事后维修有很大进步，使设备寿命延长，提高了生产率；但这种方式也有不少缺点，有的设备可能不到检修期就有了故障，造成不足维修，而有的设备虽到检修期但并无任何故障仍能继续正常运行，会造成过剩维修。
3.预知维修方式
为了解决定期维修的不足，近年来，随着科学技术发展出现了更合理的状态维修方式。设备检修周期长短根据设备状态来定，这样可以充分发挥设备的潜力，可以做到根据实际情况进行检修，有可能制定恰当的备件订货周期和储备量。因而可缩短维修时间和节省维修费用。显然，预知维修是一种更科学、更合理的维修方式，即可避免过剩维修又可防止不足维修，并可在设备正常工作间隙完成设备修复工作。
4 结束语
设备管理系统实现了大大降低了设备的管理成本和事故发生率，为公司生产装置的高效平稳运行创造了有利条件，将企业资源中的物料流、信息流和资金流有机的集成。最终实现决策科学化、管理高效化，控制最优化的集成系统。从而提高了产品质量，降低了生产成本，缩短了产品生产周期，加快企业资金流速，进而提高了企业的经济效益，增强了企业的核心竞争力。
参考文献
[l]徐扬光主编.设备工程与管理.华东理工大学出版社，1999.21一26
[2]周文彪.现代设备管理的理论与方法同济大学出版社，1992.145一156
[3]李德源，杨华龙编著.现代设备经济管理.人民交通出版社，2000.3一6
[4]俞明楠，王东华，蒋贵善等.生产运作与管理.大连理工大学出版社，1998.132一137
[5]刘林祥.工业企业设备管理.清华大学出版社，1992.17一19