精益管理的理念来源于著名的“丰田生产系统(TPS)”。二次世界大战后,丰田公司大力发展和应用TPS系统,使自己从一个名不见经传的小公司一跃成为汽车业巨头。1990年,美国麻省理工学院的詹姆斯·沃麦克、丹尼尔·罗斯和丹尼尔·琼斯在对14个国家汽车行业进行5年的研究后,指出:“精益生产”综合了大量生产与单件生产方式的最佳特征。即能降低单件成本、明显的改进品质、提供更广的产品与更有挑战性的工作。为“丰田生产系统”引入了“精益生产”这一概念,随后这一思路在制造业中得到广泛应用。近年来,“精益生产”理论又被延伸至经营活动全过程,变为“精益管理”,其核心都在于最大限度地降低浪费。简单地说,精益管理就是关于通过消除那些被认为是有浪费的活动来为顾客创造更多价值的一种工具、任何活动或是过程。只要消耗了资源、增加了成本或是占用了时间而没有创造价值的活动或过程就都会成为被消除的对象。精益管理的一个重要的方面就是集中于系统层面的改进(而非某一点的改进),它是系统层面的操作,将能极大的提高一个公司的基本绩效。结合对如何适当的消除浪费的认识,这对任何成功的精益管理的执行都是非常重要的。对于服务型企业而言,精益管理可以提升企业内部流程效率,做到对顾客需求的快速反应,可以缩短从顾客需求产生到实现的过程时间,大大提高顾客满意度,从而稳定和不断扩展市场占有率。精益管理有着众多成功先例,我们试列举几家:全球最大的铝业集团Alcan在90年代初就开始导入精益管理,形成自己的系统。加拿大邮政运用精益思想改革邮政输送系统已有5年历史,并取得显著效益。美国成像和胶片巨头柯达公司在2000年开始发展自己精益系统(KOS)。作为六西格玛管理成功样板的通用电气(GE)公司在2001年开始强调精益管理。软件业巨头Oracle开始学习以精益的角度设计各类企业管理软件。IBM、DELL等公司也正大力开展精益活动。在银行业,美国花旗集团、加拿大帝国银行等许多银行保险巨头都高薪聘请了精益工程师专门从事服务流程的持续改善。世界最大的船舶运输集团马士基集团在全球展开精益管理的活动。