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【摘要】目前我国大部分的企业还没有实施《生产现场优化管理—5S》管理，有少部分的企业虽然实施了5S管理，但是都因为各种原因失败了，本文针对目前这种现状，提出高职生应该开设该课程的必要性。
【关键词】生产现场优化管理；必要性
一、5S简介
1.5S的起源
5S管理起源于日本，是对现场管理的最基本的要求，是为现场服务的。他是一种研究人、物、现场三者关系的一种科学方法。研究的目的是为了安全生产、文明操做，提高产品质量和生产效率，规定物品和场所的结合方法、程序和规范化，是一种对物的特定管理，最先重视和进行这方面研究的是从事制造业的质量管理专家。
日本企业将5S活动作为工厂管理的基础，推行各种质量管理手法，使“二战”后产品质量得以迅速提高，从而奠定了经济大国的地位。而在日本最有名的就是丰田公司倡导推行的5S，由于5S对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心怡的工作场所等现场改善的巨大作用，逐渐被各国管理界所认同。随着世界经济的发展，5S现已成为工厂管理的一股新潮流。
2.5S的含义
所谓5S，是指对生产现场各生产要素(主要是物的要素)所处状态不断进行整理、整顿、清扫、清洁和提高素养的活动。由于整理(Seiri)、整顿 ( Seiton )、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu>和素养(Shitsuke)这5个词在日语的罗马拼音中第一个字母都是“ S”，所以简称为5S。5S可以说是教育、启发、养成良好“工作习惯”。以获得高品质工作环境、工作成果的最有效的方法。
3.5S管理的思路
5S管理的思路非常简单樸素，它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求，提倡从小事做起，做每件事情都力求完美，使每位员工都养成良好的工作习惯，从而为员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境。只要企业中每位员工每天按照5S的要求去做，工作质量就有保证，其最终结果将在改善生产环境、提高工作效率、确保生产质量、创建良好的企业文化和提升企业形象等方面起到非常显著的效果，从而达到增加顾客满意度与企业美誉度，提升企业综合竞争力的目的。
通过推行5S可以使生产现有良好的工作环境、工作秩序、严明的工作纪律，从而提高工作效率及产品质量、减少浪费、节约物料成本和时间成本以及确保安全生产的基本要求。
二、国内外开展5S的概况
1.国外开展5S活动的概况
前面我们已经讲了，5S起源于日本。日本的企业管理者认为，5S是现场管理的基石，5S做不好的企业不可能成为优秀的企业，因此将5S管理作为重要的经营原则。
日本雅马哈公司是一家大型机械制造企业，在该公司的本社和工场，无论是办公室的文具还是流水线旁的物品箱及工具板，所有放置物品都一目了然。无论厂房和设备的新旧程度，无论厂区内还是生产现场，都给人以协调、整齐、美观的外观形象。
5S管理在美国也很盛行。韦勒克斯公司实施5S管理两年以后，其生产力得到26%的增长，这种结果证明5S管理具有国际通用性。
5S管理不是企业管理的万能钥匙，而是现场文明生产的管理手段。随着社会的发展，工作环境、作业标准的要求也在不断地变化，55的管理意义必然会有所改变。一流的产品，只有在优美有序的现场环境，安全高效的生产秩序中才能生产出来，而5S管理正是支撑这样环境秩序的基础。
2.我国开展5S的概况
5S和QCC差不多是同一时代出现的日本企业内实施现场管理的方法。早在1978年，QCC已经传人我国。时至今日，在中国质量管理协会的领导下，各省市每年都有优秀QCC小组的选拔。据统计，每年在中国各地企业内活动的QCC小组不低于100万个。
相比之下，5S传入我国相对晚些。1995年初.香港工业署邀请了英国Warwick大学万广明教授来港介绍5S。近年来，随着我国改革开放的不断深人以及经济全水化进程的不断加快，特别是我国加人了WTO后，外国企业来华投资越来越多，5S在外资企业，特别是日资企业中普遍推行。
据有关统计资料显示：我国目前有88.2%的日资企业和台资企业将5S纳入日常工作，68.7%港资企业正在推行5S。珠江三角洲、长江三角洲有70.1%的企业了解5S或正在推行5S。但真正系统有效地推行5S管理的企业仅有29.5%，而一些内地企业目前大部分还没有导入这项活动。
三、高职生开展该课程的必要性
我国高职生除了自主创业之外，大部分新毕业生都是进入制造型企业一线工作，而我国的大部分企业目前还没用实施5S管理，或者是实施失败了，原因是5S管理和其他的企业管理不同，5S实施的具体操作者是全体员工，对于办公室内的文件资料因为其流动性小，而且有相对固定的人员进行管理，所以进行现场优化管理操作起来要简单些。操作难度大的是生产一线。生产一线的加工工具、材料、在制品等物品流动性大，而且占地大，不同的物品有不同的特征，所以要进行现场管理必须对生产现场的各类物品的特征都很熟悉并且有一定的现场管理知识，这样制定的物品管理方案才有可行性。
目前国内大多企业对5S管理的认识不到位，原因是有少部分的国内企业曾经实施过5S管理，但多数企业在执行的过程中遇到的问题太多，都以失败告终。失败的原因主要有以下几点：1、领导的重视程度不够，不能善始善终。2、很多企业都是聘请的管理专家到企业现场指导，专家在现场指导的时候还有一定的监督作用，专家一走，没用人再去进行监督。3、专家的管理经验很丰富，但只能提一些建议性的意见，进行方法性的指导，但具体的实施方案需要员工自己去制定并且进行实施，但是员工对这些管理理念的认识不够透彻，理解不到位，所以制定的方案在开始的时候有一定的可行性，但是时间长了随着现场的变化，管理方案也需要从新进行修订时就遇到困难，使方案实施难以进行下去。4、很多企业只是让少部分的人员去进行相关培训，大部分的员工对现场管理的认识是少之又少，这样在执行起来就会遇到很大的困难。5、生产现场优化管理的成功与否贵在员工对其认识的程度，并在生产过程中能够坚持执行这种管理，现场管理中最重要的是素养，就是需要员工养成良好的习惯，只有这样这种管理才能执行下去。要让员工对这种管理制度有充分的认识，必须要让员工彻底的去了解这种管理模式给企业带来的效益。
要让员工对这种管理模式彻底的了解并且能够制定出可行的方案，必须有一定的理论基础，而我们的高职生就业后大部分都是在一线工作，在大学里开始这门课程使其对该管理方式有充分的认识，有一定的理论基础；并且高职生也有大量的时间在企业一线进行生产实习，对生产现场也有一定的了解，让他们去制定生产现场管理方案，相对比没有理论基础的普通员工来说要更可行。而5S管理能否成功有很大一部分也取决于一线的员工是否能坚持，而高职生他们对5S管理有一定的了解，理解这种管理方式能带个企业什么样的经济效益，而且管理方案也是他们自己制定的，所以他们就会带领其他的员工一起去保持这种良好的习惯。随着生产现场的改变也能随时去改变管理方案，适应新的生产现状，也能够使其他的员工认识到这种管理方式的优越性。
当一种好的管理方式能够给企业带来很大的经济效益时，员工愿意去接受这种管理方式，其他的企业也会去试试这种管理方式。
参考文献
[1]唐苏亚.5S活动推行与实施[M].广州:广州经济出版社,2007.
[2]易发久,白沙.现场硬功夫[M].北京:电子工业出版社,2009.
[3]陈建龙.生产现场优化管理[M].上海:复旦大学出版社,2008.
[4]姚小风.生产现场精细化管理[M].北京:人民邮电出版社,2009.
作者简介：王小爱（1976－），女，陕西咸阳人，现供职于陕西工业职业技术学院机械工程学院，从事机械设计教学和研究。
【关键词】生产现场优化管理；必要性
一、5S简介
1.5S的起源
5S管理起源于日本，是对现场管理的最基本的要求，是为现场服务的。他是一种研究人、物、现场三者关系的一种科学方法。研究的目的是为了安全生产、文明操做，提高产品质量和生产效率，规定物品和场所的结合方法、程序和规范化，是一种对物的特定管理，最先重视和进行这方面研究的是从事制造业的质量管理专家。
日本企业将5S活动作为工厂管理的基础，推行各种质量管理手法，使“二战”后产品质量得以迅速提高，从而奠定了经济大国的地位。而在日本最有名的就是丰田公司倡导推行的5S，由于5S对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心怡的工作场所等现场改善的巨大作用，逐渐被各国管理界所认同。随着世界经济的发展，5S现已成为工厂管理的一股新潮流。
2.5S的含义
所谓5S，是指对生产现场各生产要素(主要是物的要素)所处状态不断进行整理、整顿、清扫、清洁和提高素养的活动。由于整理(Seiri)、整顿 ( Seiton )、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu>和素养(Shitsuke)这5个词在日语的罗马拼音中第一个字母都是“ S”，所以简称为5S。5S可以说是教育、启发、养成良好“工作习惯”。以获得高品质工作环境、工作成果的最有效的方法。
3.5S管理的思路
5S管理的思路非常简单樸素，它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求，提倡从小事做起，做每件事情都力求完美，使每位员工都养成良好的工作习惯，从而为员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境。只要企业中每位员工每天按照5S的要求去做，工作质量就有保证，其最终结果将在改善生产环境、提高工作效率、确保生产质量、创建良好的企业文化和提升企业形象等方面起到非常显著的效果，从而达到增加顾客满意度与企业美誉度，提升企业综合竞争力的目的。
通过推行5S可以使生产现有良好的工作环境、工作秩序、严明的工作纪律，从而提高工作效率及产品质量、减少浪费、节约物料成本和时间成本以及确保安全生产的基本要求。
二、国内外开展5S的概况
1.国外开展5S活动的概况
前面我们已经讲了，5S起源于日本。日本的企业管理者认为，5S是现场管理的基石，5S做不好的企业不可能成为优秀的企业，因此将5S管理作为重要的经营原则。
日本雅马哈公司是一家大型机械制造企业，在该公司的本社和工场，无论是办公室的文具还是流水线旁的物品箱及工具板，所有放置物品都一目了然。无论厂房和设备的新旧程度，无论厂区内还是生产现场，都给人以协调、整齐、美观的外观形象。
5S管理在美国也很盛行。韦勒克斯公司实施5S管理两年以后，其生产力得到26%的增长，这种结果证明5S管理具有国际通用性。
5S管理不是企业管理的万能钥匙，而是现场文明生产的管理手段。随着社会的发展，工作环境、作业标准的要求也在不断地变化，55的管理意义必然会有所改变。一流的产品，只有在优美有序的现场环境，安全高效的生产秩序中才能生产出来，而5S管理正是支撑这样环境秩序的基础。
2.我国开展5S的概况
5S和QCC差不多是同一时代出现的日本企业内实施现场管理的方法。早在1978年，QCC已经传人我国。时至今日，在中国质量管理协会的领导下，各省市每年都有优秀QCC小组的选拔。据统计，每年在中国各地企业内活动的QCC小组不低于100万个。
相比之下，5S传入我国相对晚些。1995年初.香港工业署邀请了英国Warwick大学万广明教授来港介绍5S。近年来，随着我国改革开放的不断深人以及经济全水化进程的不断加快，特别是我国加人了WTO后，外国企业来华投资越来越多，5S在外资企业，特别是日资企业中普遍推行。
据有关统计资料显示：我国目前有88.2%的日资企业和台资企业将5S纳入日常工作，68.7%港资企业正在推行5S。珠江三角洲、长江三角洲有70.1%的企业了解5S或正在推行5S。但真正系统有效地推行5S管理的企业仅有29.5%，而一些内地企业目前大部分还没有导入这项活动。
三、高职生开展该课程的必要性
我国高职生除了自主创业之外，大部分新毕业生都是进入制造型企业一线工作，而我国的大部分企业目前还没用实施5S管理，或者是实施失败了，原因是5S管理和其他的企业管理不同，5S实施的具体操作者是全体员工，对于办公室内的文件资料因为其流动性小，而且有相对固定的人员进行管理，所以进行现场优化管理操作起来要简单些。操作难度大的是生产一线。生产一线的加工工具、材料、在制品等物品流动性大，而且占地大，不同的物品有不同的特征，所以要进行现场管理必须对生产现场的各类物品的特征都很熟悉并且有一定的现场管理知识，这样制定的物品管理方案才有可行性。
目前国内大多企业对5S管理的认识不到位，原因是有少部分的国内企业曾经实施过5S管理，但多数企业在执行的过程中遇到的问题太多，都以失败告终。失败的原因主要有以下几点：1、领导的重视程度不够，不能善始善终。2、很多企业都是聘请的管理专家到企业现场指导，专家在现场指导的时候还有一定的监督作用，专家一走，没用人再去进行监督。3、专家的管理经验很丰富，但只能提一些建议性的意见，进行方法性的指导，但具体的实施方案需要员工自己去制定并且进行实施，但是员工对这些管理理念的认识不够透彻，理解不到位，所以制定的方案在开始的时候有一定的可行性，但是时间长了随着现场的变化，管理方案也需要从新进行修订时就遇到困难，使方案实施难以进行下去。4、很多企业只是让少部分的人员去进行相关培训，大部分的员工对现场管理的认识是少之又少，这样在执行起来就会遇到很大的困难。5、生产现场优化管理的成功与否贵在员工对其认识的程度，并在生产过程中能够坚持执行这种管理，现场管理中最重要的是素养，就是需要员工养成良好的习惯，只有这样这种管理才能执行下去。要让员工对这种管理制度有充分的认识，必须要让员工彻底的去了解这种管理模式给企业带来的效益。
要让员工对这种管理模式彻底的了解并且能够制定出可行的方案，必须有一定的理论基础，而我们的高职生就业后大部分都是在一线工作，在大学里开始这门课程使其对该管理方式有充分的认识，有一定的理论基础；并且高职生也有大量的时间在企业一线进行生产实习，对生产现场也有一定的了解，让他们去制定生产现场管理方案，相对比没有理论基础的普通员工来说要更可行。而5S管理能否成功有很大一部分也取决于一线的员工是否能坚持，而高职生他们对5S管理有一定的了解，理解这种管理方式能带个企业什么样的经济效益，而且管理方案也是他们自己制定的，所以他们就会带领其他的员工一起去保持这种良好的习惯。随着生产现场的改变也能随时去改变管理方案，适应新的生产现状，也能够使其他的员工认识到这种管理方式的优越性。
当一种好的管理方式能够给企业带来很大的经济效益时，员工愿意去接受这种管理方式，其他的企业也会去试试这种管理方式。
参考文献
[1]唐苏亚.5S活动推行与实施[M].广州:广州经济出版社,2007.
[2]易发久,白沙.现场硬功夫[M].北京:电子工业出版社,2009.
[3]陈建龙.生产现场优化管理[M].上海:复旦大学出版社,2008.
[4]姚小风.生产现场精细化管理[M].北京:人民邮电出版社,2009.
作者简介：王小爱（1976－），女，陕西咸阳人，现供职于陕西工业职业技术学院机械工程学院，从事机械设计教学和研究。