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摘要：随着当代汽车行业的快速发展，汽车生产流水线上模具生产加工技术的应用已经进入了大范围普及的时代，由于其高效快捷的优势，其在生产领域中占有极高的地位。因此，具有针对性地提高当代汽车模具的生产技术对汽车行业的发展有着高度促进作用。本文就汽车模具为汽车生产作出的贡献以及各方面价值进行浅要论述，以供相关行业人员参考。
关键词：汽车模具;生产技术;管理方法
一、前言
模具是一种典型的非定型产品与技术性产物，自2012年以来，我国汽车模具生产行业的盈利呈持续增长状态（如表一所示），由于其高效快捷的优势，其在汽车生产领域中占有极高的地位，因此我国越来越注重汽车模具的生产质量情况。对于生产商而言，当下一个非常值得关注的问题就是，如何缩短汽车模具的生产时间或减少成本投入，以提高其运用率。现在许多中小型企业就该问题投入了大量的精力与实践探索，以保证未来的汽车模具生产技术具有高度精细化、专业化等特点。
二、全过程实施并行工程
全过程实施并行工程是当代对于模具生产耗费时间较长所提出的有效解决方法之一。所谓的并行工程，指的就是将汽车模具的生产各环节进行同步、并行或交叉进行加工制作，同时避免串行。
在汽车车身开发制作的过程中，主要有以下三个阶段：
（一）第一阶段
第一阶段包括研发部门对产品的开发后期工作以及模具开发之前的一系列并行工作流程，也就是在汽车车身数模冻结之前，研发部门通过设计版车身数模以及模具厂技术人员给出的设计评价以及工艺会签进一步完善产品的过程。同时，模具厂会通过设计版数模对模具进行开发计划的设计策划、确定开发预算以及冲压工艺方案等商榷流程。这一阶段的并行工程可将模具生产时间有效地缩短至1-2个月内。
（二）第二阶段
第二阶段为模具开发过程中对于技术、生产条件的准备工作、模具加工流程以及各项指标的调试，以上工作也叫生产准备、加工工艺以及数控程序设计，这些都是并行工作。生产计划中需要首要考虑的是拉延、成型类模具，其次是翻边整形类模具以及修边冲孔类模具，组后才是落料冲口类模具。只有严格遵守这样的顺序，才能为汽车厂及时提供高质量、高精度的汽车模具，均衡生产，事半功倍。
（三）第三阶段
第三阶段主要完成的工作有模具的后期开发、车型试制以及车身焊接实验调试等，以上同样为并行工作。在拉延、成形、翻边、整善完成后，用数控激光切割机进一步完成落料以及修边等工序，完成冲压样板，进而进行车身螺钉组装、装车试行调试、可靠性实验以及目标汽车产品相关公告等，如果问题较小或较少，甚至可以提前进行小批量生产，投入市场。这一阶段工作一般耗时4-6个月，模具制造商在这段时间内基本上可以将模具调试到商品化状态。
三、标准化设计与制造
模具设计生产标准化主要是依靠建立模具设计标准数据库来完成，库中囊括了各元件的标准零件、需要装配元件的标准部件、模架结构数据库以及基础典型模具数据库等，技术人员主要通过这些数据库来对生产模具进行调用拷贝，以保证工作效率与质量，同时提高了模具大批量结构统一化、质量均衡化以及标准化。
现在汽车模具生产行业中主要推广的模具标准件包括中小模具模架、冲切装置、导向装置、限位装置、定位装置、压退料装置、斜楔侧冲装置、气动装置和氮气弹簧、弹簧回程装置等。即使不能使用标准件，其结构等设置也要保证规范化、统一化。
四、精细化加工一次到位
精细化加工的主要作用是减少钳工研修，旨在一次到位，降低反复加工的修补率，减少时间消耗成本，减少后续的人工投入，同时也有效减少了模具后期对钳工修补的依赖性。如：若上下模刃口间隙加工一次到位，则后续就不需要钳工去手动开间隙等。当代汽车模具加工生产企业若都秉承精细化加工原则，统一严格管理，采用高技术高水平零部件，且零部件的加工水准与装配基准一致，我们很快就会习惯钳工制造的“只装不配”或减少维修的生产模式。
精细化加工主要体现在模具面型加工的精准度以及加工是否到位方面，这就需要生产商配备高精度、高转速的精密数控铣床以及高速铣刀，同时数控编程技术也需要进一步提高。加工方法有等高线加工、最大长度顺向走刀加工、斜倾角30°精加工等技术，以大幅度提高模具的精细化程度以及表面光滑度。
五、粗精加工分开进行
汽车模具的生产企业中，加工设备突出的特点多为：多、大、精。
（一）多
汽车模具结构相对复杂，各道加工工序都需要大规模的加工设备。主要的大型核心设备有三轴以上的数控铣床、研配压床、试模压力机等，若对这些关键设备的投资以及维护不到位，会造成加工设备数量不足，难以形成完整且系统化的生产线，这样最终会造成市场竞争力地下。
（二）大
由于当代汽车的制造水平逐渐提高，对于车身的焊装部件而言，偏向于简单精密化，冲压部件也较大，因此冲压模具的规格也越来越大且复杂。因此，开发模具各中加工设备规格都偏大，工作范围也一般处于2000mm*4000mm以上。
（三）精
隨着汽车市场的竞争力越来越大，汽车制造业也越来越成熟，汽车卖家眼光较高，考虑周全，因此要让自己的汽车脱颖而出，第一步就是在汽车外形上胜出，这就取决于车身的质量。车身质量主要由模具以及装焊夹具来保证，所以模具生产加工必须要保持高度精密化特点。但是，若要满足以上特点，不但需要大量的资金投入，且固定资产偏多，设备的折旧费用提取率较高，这样看来，模具的生产成本上升，这样一个情况对于国内大部分的中小型模具生产厂很难接受。
但是，对于企业来说，定期调整生产方式以及加工流程，紧随时代的进步与技术的革新，都有利于缓解企业的资金投入压力，同时模具生产的成本也会降低。精加工与粗加工分开进行即可满足这一要求。精加工在欧美进入设备上进行，而粗加工则在大陆或台湾生产设备上进行，形成完整协调的加工模式。
六、总结
随着汽车行业的快速发展以及当代人们对汽车的需求越来越高，汽车模具在汽车生产的地位越来越高。汽车模具生产加工技术的管理提升改善有利于我国汽车工业在未来的竞争力与软实力，想要在激烈竞争中取得胜利，汽车模具加工管理是重要的一环。在对其进行生产技术管理的过程中，不但要注重质量的稳定、技术的精度，也要注意方法的科学性与标准化，以促进汽车模具生产加工行业的发展，提升其生产效率与质量。
参考文献：
[1] 赵娜.浅谈汽车模具的开发过程及项目管理[J].汽车实用技术，2016（11）：121-123.
[2] 熊晓梅.浅析作业成本法在汽车模具制造业中的应用[J].中国总会计师，2015（11）：132-133.
（作者单位：东风悦达起亚汽车有限公司）
关键词：汽车模具;生产技术;管理方法
一、前言
模具是一种典型的非定型产品与技术性产物，自2012年以来，我国汽车模具生产行业的盈利呈持续增长状态（如表一所示），由于其高效快捷的优势，其在汽车生产领域中占有极高的地位，因此我国越来越注重汽车模具的生产质量情况。对于生产商而言，当下一个非常值得关注的问题就是，如何缩短汽车模具的生产时间或减少成本投入，以提高其运用率。现在许多中小型企业就该问题投入了大量的精力与实践探索，以保证未来的汽车模具生产技术具有高度精细化、专业化等特点。
二、全过程实施并行工程
全过程实施并行工程是当代对于模具生产耗费时间较长所提出的有效解决方法之一。所谓的并行工程，指的就是将汽车模具的生产各环节进行同步、并行或交叉进行加工制作，同时避免串行。
在汽车车身开发制作的过程中，主要有以下三个阶段：
（一）第一阶段
第一阶段包括研发部门对产品的开发后期工作以及模具开发之前的一系列并行工作流程，也就是在汽车车身数模冻结之前，研发部门通过设计版车身数模以及模具厂技术人员给出的设计评价以及工艺会签进一步完善产品的过程。同时，模具厂会通过设计版数模对模具进行开发计划的设计策划、确定开发预算以及冲压工艺方案等商榷流程。这一阶段的并行工程可将模具生产时间有效地缩短至1-2个月内。
（二）第二阶段
第二阶段为模具开发过程中对于技术、生产条件的准备工作、模具加工流程以及各项指标的调试，以上工作也叫生产准备、加工工艺以及数控程序设计，这些都是并行工作。生产计划中需要首要考虑的是拉延、成型类模具，其次是翻边整形类模具以及修边冲孔类模具，组后才是落料冲口类模具。只有严格遵守这样的顺序，才能为汽车厂及时提供高质量、高精度的汽车模具，均衡生产，事半功倍。
（三）第三阶段
第三阶段主要完成的工作有模具的后期开发、车型试制以及车身焊接实验调试等，以上同样为并行工作。在拉延、成形、翻边、整善完成后，用数控激光切割机进一步完成落料以及修边等工序，完成冲压样板，进而进行车身螺钉组装、装车试行调试、可靠性实验以及目标汽车产品相关公告等，如果问题较小或较少，甚至可以提前进行小批量生产，投入市场。这一阶段工作一般耗时4-6个月，模具制造商在这段时间内基本上可以将模具调试到商品化状态。
三、标准化设计与制造
模具设计生产标准化主要是依靠建立模具设计标准数据库来完成，库中囊括了各元件的标准零件、需要装配元件的标准部件、模架结构数据库以及基础典型模具数据库等，技术人员主要通过这些数据库来对生产模具进行调用拷贝，以保证工作效率与质量，同时提高了模具大批量结构统一化、质量均衡化以及标准化。
现在汽车模具生产行业中主要推广的模具标准件包括中小模具模架、冲切装置、导向装置、限位装置、定位装置、压退料装置、斜楔侧冲装置、气动装置和氮气弹簧、弹簧回程装置等。即使不能使用标准件，其结构等设置也要保证规范化、统一化。
四、精细化加工一次到位
精细化加工的主要作用是减少钳工研修，旨在一次到位，降低反复加工的修补率，减少时间消耗成本，减少后续的人工投入，同时也有效减少了模具后期对钳工修补的依赖性。如：若上下模刃口间隙加工一次到位，则后续就不需要钳工去手动开间隙等。当代汽车模具加工生产企业若都秉承精细化加工原则，统一严格管理，采用高技术高水平零部件，且零部件的加工水准与装配基准一致，我们很快就会习惯钳工制造的“只装不配”或减少维修的生产模式。
精细化加工主要体现在模具面型加工的精准度以及加工是否到位方面，这就需要生产商配备高精度、高转速的精密数控铣床以及高速铣刀，同时数控编程技术也需要进一步提高。加工方法有等高线加工、最大长度顺向走刀加工、斜倾角30°精加工等技术，以大幅度提高模具的精细化程度以及表面光滑度。
五、粗精加工分开进行
汽车模具的生产企业中，加工设备突出的特点多为：多、大、精。
（一）多
汽车模具结构相对复杂，各道加工工序都需要大规模的加工设备。主要的大型核心设备有三轴以上的数控铣床、研配压床、试模压力机等，若对这些关键设备的投资以及维护不到位，会造成加工设备数量不足，难以形成完整且系统化的生产线，这样最终会造成市场竞争力地下。
（二）大
由于当代汽车的制造水平逐渐提高，对于车身的焊装部件而言，偏向于简单精密化，冲压部件也较大，因此冲压模具的规格也越来越大且复杂。因此，开发模具各中加工设备规格都偏大，工作范围也一般处于2000mm*4000mm以上。
（三）精
隨着汽车市场的竞争力越来越大，汽车制造业也越来越成熟，汽车卖家眼光较高，考虑周全，因此要让自己的汽车脱颖而出，第一步就是在汽车外形上胜出，这就取决于车身的质量。车身质量主要由模具以及装焊夹具来保证，所以模具生产加工必须要保持高度精密化特点。但是，若要满足以上特点，不但需要大量的资金投入，且固定资产偏多，设备的折旧费用提取率较高，这样看来，模具的生产成本上升，这样一个情况对于国内大部分的中小型模具生产厂很难接受。
但是，对于企业来说，定期调整生产方式以及加工流程，紧随时代的进步与技术的革新，都有利于缓解企业的资金投入压力，同时模具生产的成本也会降低。精加工与粗加工分开进行即可满足这一要求。精加工在欧美进入设备上进行，而粗加工则在大陆或台湾生产设备上进行，形成完整协调的加工模式。
六、总结
随着汽车行业的快速发展以及当代人们对汽车的需求越来越高，汽车模具在汽车生产的地位越来越高。汽车模具生产加工技术的管理提升改善有利于我国汽车工业在未来的竞争力与软实力，想要在激烈竞争中取得胜利，汽车模具加工管理是重要的一环。在对其进行生产技术管理的过程中，不但要注重质量的稳定、技术的精度，也要注意方法的科学性与标准化，以促进汽车模具生产加工行业的发展，提升其生产效率与质量。
参考文献：
[1] 赵娜.浅谈汽车模具的开发过程及项目管理[J].汽车实用技术，2016（11）：121-123.
[2] 熊晓梅.浅析作业成本法在汽车模具制造业中的应用[J].中国总会计师，2015（11）：132-133.
（作者单位：东风悦达起亚汽车有限公司）