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摘 要：生产过程中经常出现仪表故障现象，由于检测与控制过程中出现的故障现象比较复杂，正确判断、及时处理生产过程中仪表故障，不但直接关系到生产的安全与稳定，同时，也涉及到产品的质量和消耗，而且也最能反映出仪表维护人员的实际工作能力和业务水平，也是仪表维护人员能否获得工艺操作人员信任，彼此配合密切的关键。现阶段自动化水平的不断提高，对现场仪表维护人员的技术水平提出了更高要求，要随时对生产过程中使用的仪表进行维护并能对常见故障及时处理。
关键词：自动化仪表；故障；判断
1.自动化故障分析
1.1询问调查在接到机床现场出现故障要求排除的信息时，首先应要求操作者尽量保持现场故障状态，不做任何处理，这样有利于迅速精确地分析故障原因。
1.2现场检查到达现场后，首先要验证操作者提供的各种情况的准确性、完整性，从而核实初步判断的准确度。由于操作者的水平，对故障状况描述不清甚至完全不准确的情况不乏其例，因此到现场后仍然不要急于动手处理，重新仔细调查各种情况，以免破坏了现场，使排故增加难度。
1.3确定原因对多种可能的原因进行排查从中找出本次故障的真正原因，这时对维修人员是一种对该机床熟悉程度、知识水平、实践经验和分析判断能力的综合考验。
1.4排故准备有的故障的排除方法可能很简单，有些故障则往往较复杂，需要做一系列的准备工作，例如工具仪表的准备、局部的拆卸、零部件的修理，元器件的采购甚至排故计划步骤的制定 。
2.生产过程自动化仪表系统故障的判断思路
由于生产操作管道化、流程化、全封闭等特点，尤其是现代化的企业自动化水平很高，工艺操作与检测仪表密切相关，工艺人员通过检测仪表显示的各类工艺参数，诸如反应温度、物料流量、容器的压力和液位、原料的成分等来判断工艺生产是否正常，产品的质量是否合格，根据仪表指示进行加量或减产，甚至停车。
仪表指示出现异常现象（指示偏高、偏低，不变化，不稳定等），本身包含两种因素：一是工艺因素，仪表正确的反映出工艺异常情况；二是仪表因素，由于仪表（测量系统）某一环节出现故障而导致工艺参数指示与实际不符。这两种因素总是混淆在一起，很难马上判断出故障到底出现在哪里。仪表维护人员要提高仪表故障判断能力，除了对仪表工作原理、结构、性能特点熟悉外，还需熟悉测量系统中每一个环节，同时，对工艺流程及工艺介质的特性、设备的特性应有所了解，这能帮助仪表维护。
总之，分析现场仪表故障原因时，要特别注意被测控制对象和控制阀的特性变化，这些都可能是造成现场仪表系统故障的原因。所以，我们要从现场仪表系统和工艺操作系统两个方面综合考虑、仔细分析，检查原因所在。
3.四大测量参数仪表控制系统故障分析步骤
3.1温度控制仪表系统故障分析步骤
温度控制仪表系统故障时，首先要注意两点：该系统仪表多采用电动仪表测量、指示、控制；该系统仪表的测量往往滞后较大。 温度控制系统本身的故障分析步骤：检查调节阀输入信号是否变化，输入信号不变化，调节阀动作，调节阀膜头膜片漏了；检查调节阀定位器输入信号是否变化，输入信号不变化，输出信号变化，定位器有故障；检查定位器输入信号有变化，再查调节器输出有无变化，如果调节器输入不变化，输出变化，此时是调节器本身的故障。
3.2压力控制仪表系统故障分析步骤
压力控制系统仪表指示出现死线，工艺操作变化了压力指示还是不变化，一般故障出现在压力测量系统中，首先检查测量引压导管系统是否有堵的现象，不堵，检查压力变送器输出系统有无变化，有变化，故障出在控制器测量指示系统。
3.3流量控制仪表系统故障分析步骤
流量控制仪表系统指示值波动较频繁，可将控制改到手动，如果波动减小，则是仪表方面的原因或是仪表控制参数PID不合适，如果波动仍频繁，则是工艺操作方面原因造成。
3.4液位控制仪表系统故障分析步骤
液位控制仪表系统指示值变化波动频繁时，首先要分析液面控制对象的容量大小，来分析故障的原因，容量大一般是仪表故障造成。容量小的首先要分析工艺操作情况是否有變化，如有变化很可能是工艺造成的波动频繁。如没有变化可能是仪表故障造成。
4.自动化仪表常见的故障分析
4.1 自动化流量控制的仪表系统中常见的故障分析自动化流量控制的仪表系统中，若系统中显示的值最大，则应由技术人员手动调节调节阀。若流量指示值下降，发生故障的原因
可能是由于工艺操作不当造成的；若流量指示的值一直居高不下，可能是由于仪表系统本身的问题。若仪表系统中显示的值最小，首先检查流量控制仪表，若仪表运行正常，那么，发生故障的部位应该是仪表的显示器。若现场检测的流量控制仪表完好，而且调节阀的开度同样是正常的，那么，导致显示值最小的原因应该有以下几个方面：介质材料结晶了、操作的方式不正确、系统的压力不够或是由于系统的管路被堵塞等。若流量控制仪表的系统指示值频繁波动，应将其控制改为手动。波动变小，那么是由于仪表自身的原因造成的；若波动仍然频繁，则可能是由于工艺操作不当导致的。
4.2 分析压力控制仪表的系统中常见的故障分析压力控制仪表系统指示没有变化，且改变了工艺操作，其指示依旧无任何反应，则可能是由于压力测量的系统出现了故障。因此，首先检查一下测量引压系统中的导管有无堵塞的情况，若导管未被堵塞，应检查压力的变送器的输出系统有没有变化。若有变化，则表示故障发生在DCS 中[2]；若无变化，那么，问题出在现场检测的压力检测装置上。自动化压力控制的仪表系统中，若值的波动若过于频繁，首先要检查一下工业生产过程中的技术操作是否有问题，一旦改变了工艺操作，多半会影响到系统仪表的指示值频繁波动。
5.自动化仪表故障维护措施及调试选择
5.1建立相关规章制度
自动化仪表的维护规章的制定遵循以下几点；首先必须紧密结合实际环境等外界因素和自身情况等内在因素，其次以《相关设备维护检修规程》为指导性的理论参考来维护。规章中的内容应尽量全面，完善自动化仪表的检测、维修及保护制度。设立专门的的管理范围和职责。
5.2规范故障检修技术
自动化仪表精度高、维修要求高，因此在出现故障时需要特别的维护。要制定规范的故障检修技术，防止造成仪表故障扩散，给生产企业造成更大的经济损失。采用观察法对仪表及其工作现场认真观察，对异声、异味、进水、元件、接头情况做到及时反馈。采用替换法将可能具有故障的元件替换为正常的元件以确保仪表的正常使用。调节阀基座震动剧烈时应将其更换为与系统震动频率相同但结构不同的调节阀，还有向输入卡件输入经综合校验之后的信号之后，观察被动补偿器显示情况来鉴别仪表是否正常。通过由多用表对电阻、电流等进行信号测量鉴别仪表是否正常。
结束语：
工业化进程加快推动了自动化仪表等相关设备的使用，这些自动化设施可以加快工生产步伐，提高企业效率。在进行生产工作中要强化对仪表控制与检测过程的监控，正确判定系统产生故障的原因并采取有效的调试策略，做到充分发挥自动化仪表的检测作用，提升生产、制造的效率。本文对自动化仪表的常见故障及其维护进行了细致分析，希望能为相关生产企业提供一定参考。
参考文献：
[1]刘德胜，关于自动化仪表常见故障分析，山东工业技术，[J].2013（05）.
[2]李勤松.简析自动化仪表的故障分析及维护方法，[J].科技传播，2014（01）.
[3]李智清.试论自动化仪表的日常维护与故障的解决，[J].自动化应用，2013（29）.
关键词：自动化仪表；故障；判断
1.自动化故障分析
1.1询问调查在接到机床现场出现故障要求排除的信息时，首先应要求操作者尽量保持现场故障状态，不做任何处理，这样有利于迅速精确地分析故障原因。
1.2现场检查到达现场后，首先要验证操作者提供的各种情况的准确性、完整性，从而核实初步判断的准确度。由于操作者的水平，对故障状况描述不清甚至完全不准确的情况不乏其例，因此到现场后仍然不要急于动手处理，重新仔细调查各种情况，以免破坏了现场，使排故增加难度。
1.3确定原因对多种可能的原因进行排查从中找出本次故障的真正原因，这时对维修人员是一种对该机床熟悉程度、知识水平、实践经验和分析判断能力的综合考验。
1.4排故准备有的故障的排除方法可能很简单，有些故障则往往较复杂，需要做一系列的准备工作，例如工具仪表的准备、局部的拆卸、零部件的修理，元器件的采购甚至排故计划步骤的制定 。
2.生产过程自动化仪表系统故障的判断思路
由于生产操作管道化、流程化、全封闭等特点，尤其是现代化的企业自动化水平很高，工艺操作与检测仪表密切相关，工艺人员通过检测仪表显示的各类工艺参数，诸如反应温度、物料流量、容器的压力和液位、原料的成分等来判断工艺生产是否正常，产品的质量是否合格，根据仪表指示进行加量或减产，甚至停车。
仪表指示出现异常现象（指示偏高、偏低，不变化，不稳定等），本身包含两种因素：一是工艺因素，仪表正确的反映出工艺异常情况；二是仪表因素，由于仪表（测量系统）某一环节出现故障而导致工艺参数指示与实际不符。这两种因素总是混淆在一起，很难马上判断出故障到底出现在哪里。仪表维护人员要提高仪表故障判断能力，除了对仪表工作原理、结构、性能特点熟悉外，还需熟悉测量系统中每一个环节，同时，对工艺流程及工艺介质的特性、设备的特性应有所了解，这能帮助仪表维护。
总之，分析现场仪表故障原因时，要特别注意被测控制对象和控制阀的特性变化，这些都可能是造成现场仪表系统故障的原因。所以，我们要从现场仪表系统和工艺操作系统两个方面综合考虑、仔细分析，检查原因所在。
3.四大测量参数仪表控制系统故障分析步骤
3.1温度控制仪表系统故障分析步骤
温度控制仪表系统故障时，首先要注意两点：该系统仪表多采用电动仪表测量、指示、控制；该系统仪表的测量往往滞后较大。 温度控制系统本身的故障分析步骤：检查调节阀输入信号是否变化，输入信号不变化，调节阀动作，调节阀膜头膜片漏了；检查调节阀定位器输入信号是否变化，输入信号不变化，输出信号变化，定位器有故障；检查定位器输入信号有变化，再查调节器输出有无变化，如果调节器输入不变化，输出变化，此时是调节器本身的故障。
3.2压力控制仪表系统故障分析步骤
压力控制系统仪表指示出现死线，工艺操作变化了压力指示还是不变化，一般故障出现在压力测量系统中，首先检查测量引压导管系统是否有堵的现象，不堵，检查压力变送器输出系统有无变化，有变化，故障出在控制器测量指示系统。
3.3流量控制仪表系统故障分析步骤
流量控制仪表系统指示值波动较频繁，可将控制改到手动，如果波动减小，则是仪表方面的原因或是仪表控制参数PID不合适，如果波动仍频繁，则是工艺操作方面原因造成。
3.4液位控制仪表系统故障分析步骤
液位控制仪表系统指示值变化波动频繁时，首先要分析液面控制对象的容量大小，来分析故障的原因，容量大一般是仪表故障造成。容量小的首先要分析工艺操作情况是否有變化，如有变化很可能是工艺造成的波动频繁。如没有变化可能是仪表故障造成。
4.自动化仪表常见的故障分析
4.1 自动化流量控制的仪表系统中常见的故障分析自动化流量控制的仪表系统中，若系统中显示的值最大，则应由技术人员手动调节调节阀。若流量指示值下降，发生故障的原因
可能是由于工艺操作不当造成的；若流量指示的值一直居高不下，可能是由于仪表系统本身的问题。若仪表系统中显示的值最小，首先检查流量控制仪表，若仪表运行正常，那么，发生故障的部位应该是仪表的显示器。若现场检测的流量控制仪表完好，而且调节阀的开度同样是正常的，那么，导致显示值最小的原因应该有以下几个方面：介质材料结晶了、操作的方式不正确、系统的压力不够或是由于系统的管路被堵塞等。若流量控制仪表的系统指示值频繁波动，应将其控制改为手动。波动变小，那么是由于仪表自身的原因造成的；若波动仍然频繁，则可能是由于工艺操作不当导致的。
4.2 分析压力控制仪表的系统中常见的故障分析压力控制仪表系统指示没有变化，且改变了工艺操作，其指示依旧无任何反应，则可能是由于压力测量的系统出现了故障。因此，首先检查一下测量引压系统中的导管有无堵塞的情况，若导管未被堵塞，应检查压力的变送器的输出系统有没有变化。若有变化，则表示故障发生在DCS 中[2]；若无变化，那么，问题出在现场检测的压力检测装置上。自动化压力控制的仪表系统中，若值的波动若过于频繁，首先要检查一下工业生产过程中的技术操作是否有问题，一旦改变了工艺操作，多半会影响到系统仪表的指示值频繁波动。
5.自动化仪表故障维护措施及调试选择
5.1建立相关规章制度
自动化仪表的维护规章的制定遵循以下几点；首先必须紧密结合实际环境等外界因素和自身情况等内在因素，其次以《相关设备维护检修规程》为指导性的理论参考来维护。规章中的内容应尽量全面，完善自动化仪表的检测、维修及保护制度。设立专门的的管理范围和职责。
5.2规范故障检修技术
自动化仪表精度高、维修要求高，因此在出现故障时需要特别的维护。要制定规范的故障检修技术，防止造成仪表故障扩散，给生产企业造成更大的经济损失。采用观察法对仪表及其工作现场认真观察，对异声、异味、进水、元件、接头情况做到及时反馈。采用替换法将可能具有故障的元件替换为正常的元件以确保仪表的正常使用。调节阀基座震动剧烈时应将其更换为与系统震动频率相同但结构不同的调节阀，还有向输入卡件输入经综合校验之后的信号之后，观察被动补偿器显示情况来鉴别仪表是否正常。通过由多用表对电阻、电流等进行信号测量鉴别仪表是否正常。
结束语：
工业化进程加快推动了自动化仪表等相关设备的使用，这些自动化设施可以加快工生产步伐，提高企业效率。在进行生产工作中要强化对仪表控制与检测过程的监控，正确判定系统产生故障的原因并采取有效的调试策略，做到充分发挥自动化仪表的检测作用，提升生产、制造的效率。本文对自动化仪表的常见故障及其维护进行了细致分析，希望能为相关生产企业提供一定参考。
参考文献：
[1]刘德胜，关于自动化仪表常见故障分析，山东工业技术，[J].2013（05）.
[2]李勤松.简析自动化仪表的故障分析及维护方法，[J].科技传播，2014（01）.
[3]李智清.试论自动化仪表的日常维护与故障的解决，[J].自动化应用，2013（29）.