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摘要：在以往的砂型铸造铸型装配的质量控制上，我们往往把目光都放在铸件的生产环节，而这种情况下，就很容易出现质量控制不合理的现象，这是因为其实在砂型铸造的生产的过程中，一开始的结构设计可能就已经对铸型装配的质量造成了影响，由于砂型铸造所采用的造型的材料一般成本较低，所以在铸型装配的问题上就很容易被忽视。装配质量保障可分为两个阶段进行，即装配质量预测和装配质量控制，都能有效的提升装配质量和装配成功率。
关键词：砂型铸造；质量控制；铸型装配
引言：
采用砂型铸造的方法来生产铸件已经较为常用，这是由于砂型铸造的造型材料价格便宜并且容易获得。但是由于技术的特异性，通过砂型铸造生产出
的铸件的精度较低、质量较标准差距较大，在尺寸和形状上都存在这种现象，而解决这种问题，避免这种现象的关键点就是对铸型装配的质量进行合理而严格的控制。
一、铸型装配质量控制目的
装配质量的控制主要目的就是在最大程度上的提高裝配质量的稳定性，从而在铸件的外形、大小以及结构质量上进行保证。并且随着科学技术的提升，对铸件的物理性和精度的要求越来越高，在某些领域甚至对铸件的化学性特性都有一定程度的要求，因此为了提高生产效率及生产质量，就需要在加工的环节中对铸件质量的进行精密的检测与控制。
影响铸件的质量因素有很多种类，其中就包括铸件的组织性能，铸件表面质量和铸件的外形尺寸。而铸件质量控制从控制的阶段上又可以分为前期装备质量设计阶段及后期装配辅助阶段。在设计阶段可以通过空间模型结合参数来对铸件的装配质量进行预测，来实现对铸造设计中的缺陷，在生产的前期就进行质量的控制，避免浪费时间、资源、精力。在装配阶段要进行检测，通过测量装配质量参数以及调整砂型铸造中砂芯的位置来提升装配的精度，最终确定铸型整体的装配质量符合标准。
二、铸型装配质量的预测
对于装配质量的控制主要通过两个方面，第一就是铸型装配的装配质量设计阶段，主要的研究方法就是在状态空间模型的参数和调度下。描述和预测多工序加工和装配偏差传递过程的有效方法。用以分析和预测零件装配过程中的传播机理。
对于铸型装配工艺来说，首选要进行保证的就是装配的腔体部位是封闭的，并且连续的。在铸型装配的质量及控制上必须要首先找到装配误差的来源才能在根本上解决装配阶段出现的误差，实现在前期阶段的控制及调度。
铸型装配误差来源主要是由于内型芯与外型腔基础大件特征面的尺寸公差在装配过程中形成体问误差，为保证封闭腔体尺寸公差，解决这一类型尺寸偏差积累问题就需要研究加工误差导致的配合特征变化引起的体间误差表达，建立基于状态空间模型的空间实体尺寸链，定量描述封闭腔体尺寸公差模型。构建铸型调整与测量工艺的状态空间模型，为铸型装配精度预测、偏差溯源，装配工艺优化等奠定基础。
在铸型装配质量预测工艺中，首先就要进行数学表达，运用状态空间模型对影响铸型装配质量的关键指标进行描述与定量表达。然后构建描述装配部件特征的坐标系，对装配部件的关键几何特征、参考坐标系以及由于砂芯和砂箱公差引起的砂芯关键特征位姿的变化进行数学表达，确定装配过程偏差流传播机理及偏差流的定量表达。最后建立基于状态空间模型的空间实体尺寸链的数学模型定量描述封闭腔体尺寸公差，构建模型参数与装配工艺参数的对应关系，定量描述阵列式装配的铸型装配质量。
三、铸型装配质量的控制及优化
1.铸型装配质量控制的实质
铸型装配质量控制是以优化铸型装配质量为目的，以铸型装配过程中砂芯与砂箱的尺寸、形位偏差的传递过程与耦合过程为研究对象，将铸型建模、确定装配序列、偏差流理论、装配工艺参数设置与调整等相关技术进行有机结合，实现装配质量的建模与表达，进而实现铸型装配质量优化。
2.铸型装配质量控制内涵
铸型装配质量控制以装配过程为研究对象，构件铸型装配质量控制平台，实现铸型装配过程的可调控，通过实现铸型装配质量过程的清晰化、透明化、可控化、可调化来保证铸型装配质量的稳定性。装配过程质量控制实质是在一定资源约束条件下，以装配质量为导向，根据在制品实时质量工况信息，结合相应的控制策略对当前在制品展开的一系列装配作业活动。
3.装配质量控制的特点
（1）目的性
铸型装配质量控制具有明确的目标，其主旨是通过铸型装配质量控制平台，对铸型装配过程影响铸型装配质量的因素进行描述与控制，在现有的生产水平下使得铸型装配质量达到最佳状态。
（2）动态性
铸型装配具有过程性特点，铸型装配质量是根据铸型装配序列逐步形成的，在装配过程中铸型偏差流不断进行累加与耦合，根据实时铸型装配质量状态，从全局出发，以提高铸型装配质量为目的，确定相应调整策略。
（3）阶段性
铸型装配质量控制具有阶段性特点，铸型装配过程质量控制是一个从定性分析到定量描述的过程，从理论分析到铸型装配质量控制技术手段确立的过程，以影响铸型装配质量因素为研究的根本出发点，将优化铸型装配质量为目标，以控制铸型装配质量的稳定性的相关理论方法与技术手段为实现方式。首先确定研究对象，为解决首要问题指明方向；其次研究铸型装配质量描述与调节机制，以相关理论与技术为基础对铸型装配质量进行表达，建立装配工艺参数输入与控制要素输出的对应关系；铸型装配过程中每个阶段的控制的主要内容不同，结合相应工艺特点及研究重点，确定对应的工作方式及完成对应工作任务的技术手段和策略平台。
4.装配过程质量追踪
随着信息技术、人工智能技术以及优化控制理论的不断发展，TQM已经由传统的单元技术向集成化、层次化、体系化方向发展，针对产品形成各个环节相应特点，设计对应的质量控制方针，构建质量控制体系，将过程中涉及到的各类资源有效整合、充分利用，通过相应的数据传输协议，实现不同环节、不同层次中质量信息的集成和交换，并针对控制过程中的质量问题建立反馈信息用于质量体系改进，促进质量控制体系的发展和完善。
5.面向装配质量的铸型装配检具群
在铸型装配过程中，常采用手工铸型装配，装配工作量大、劳动强度高、装配周期长，对装配质量判断也过于依赖操作工人的工作经验。为提高铸型装配效率以及铸型装配质量，形成规模化、系统化装配辅助工具。可以通过构建铸型装配检具群的方式来实现灵活、高效率检测，这种方法已经被广泛应用于工业生产中。
结语：
在铸造生产中，对于单件小批量生产工艺需要脱离以经验为主的生产方式，建立简便、快捷、有效的检测点优化分布方案。继续完善铸型装配质量控制系统，构建面向装配过程的质量控制系统，通过对铸型装配质量工况信息的实时追踪、监测反馈到装配调节及装配设计阶段，从而实现对砂型铸造中铸型装配的质量控制。
参考文献：
[1]杜宝瑞，刘跃，屈力刚，等.基于状态空间模型的铸型装配质量预测[J].制造业自动化，2016，38（4）：96-100；
[2]隋联亭.砂型铸造工艺优化控制研究[J].大科技，2016（17）.
关键词：砂型铸造；质量控制；铸型装配
引言：
采用砂型铸造的方法来生产铸件已经较为常用，这是由于砂型铸造的造型材料价格便宜并且容易获得。但是由于技术的特异性，通过砂型铸造生产出
的铸件的精度较低、质量较标准差距较大，在尺寸和形状上都存在这种现象，而解决这种问题，避免这种现象的关键点就是对铸型装配的质量进行合理而严格的控制。
一、铸型装配质量控制目的
装配质量的控制主要目的就是在最大程度上的提高裝配质量的稳定性，从而在铸件的外形、大小以及结构质量上进行保证。并且随着科学技术的提升，对铸件的物理性和精度的要求越来越高，在某些领域甚至对铸件的化学性特性都有一定程度的要求，因此为了提高生产效率及生产质量，就需要在加工的环节中对铸件质量的进行精密的检测与控制。
影响铸件的质量因素有很多种类，其中就包括铸件的组织性能，铸件表面质量和铸件的外形尺寸。而铸件质量控制从控制的阶段上又可以分为前期装备质量设计阶段及后期装配辅助阶段。在设计阶段可以通过空间模型结合参数来对铸件的装配质量进行预测，来实现对铸造设计中的缺陷，在生产的前期就进行质量的控制，避免浪费时间、资源、精力。在装配阶段要进行检测，通过测量装配质量参数以及调整砂型铸造中砂芯的位置来提升装配的精度，最终确定铸型整体的装配质量符合标准。
二、铸型装配质量的预测
对于装配质量的控制主要通过两个方面，第一就是铸型装配的装配质量设计阶段，主要的研究方法就是在状态空间模型的参数和调度下。描述和预测多工序加工和装配偏差传递过程的有效方法。用以分析和预测零件装配过程中的传播机理。
对于铸型装配工艺来说，首选要进行保证的就是装配的腔体部位是封闭的，并且连续的。在铸型装配的质量及控制上必须要首先找到装配误差的来源才能在根本上解决装配阶段出现的误差，实现在前期阶段的控制及调度。
铸型装配误差来源主要是由于内型芯与外型腔基础大件特征面的尺寸公差在装配过程中形成体问误差，为保证封闭腔体尺寸公差，解决这一类型尺寸偏差积累问题就需要研究加工误差导致的配合特征变化引起的体间误差表达，建立基于状态空间模型的空间实体尺寸链，定量描述封闭腔体尺寸公差模型。构建铸型调整与测量工艺的状态空间模型，为铸型装配精度预测、偏差溯源，装配工艺优化等奠定基础。
在铸型装配质量预测工艺中，首先就要进行数学表达，运用状态空间模型对影响铸型装配质量的关键指标进行描述与定量表达。然后构建描述装配部件特征的坐标系，对装配部件的关键几何特征、参考坐标系以及由于砂芯和砂箱公差引起的砂芯关键特征位姿的变化进行数学表达，确定装配过程偏差流传播机理及偏差流的定量表达。最后建立基于状态空间模型的空间实体尺寸链的数学模型定量描述封闭腔体尺寸公差，构建模型参数与装配工艺参数的对应关系，定量描述阵列式装配的铸型装配质量。
三、铸型装配质量的控制及优化
1.铸型装配质量控制的实质
铸型装配质量控制是以优化铸型装配质量为目的，以铸型装配过程中砂芯与砂箱的尺寸、形位偏差的传递过程与耦合过程为研究对象，将铸型建模、确定装配序列、偏差流理论、装配工艺参数设置与调整等相关技术进行有机结合，实现装配质量的建模与表达，进而实现铸型装配质量优化。
2.铸型装配质量控制内涵
铸型装配质量控制以装配过程为研究对象，构件铸型装配质量控制平台，实现铸型装配过程的可调控，通过实现铸型装配质量过程的清晰化、透明化、可控化、可调化来保证铸型装配质量的稳定性。装配过程质量控制实质是在一定资源约束条件下，以装配质量为导向，根据在制品实时质量工况信息，结合相应的控制策略对当前在制品展开的一系列装配作业活动。
3.装配质量控制的特点
（1）目的性
铸型装配质量控制具有明确的目标，其主旨是通过铸型装配质量控制平台，对铸型装配过程影响铸型装配质量的因素进行描述与控制，在现有的生产水平下使得铸型装配质量达到最佳状态。
（2）动态性
铸型装配具有过程性特点，铸型装配质量是根据铸型装配序列逐步形成的，在装配过程中铸型偏差流不断进行累加与耦合，根据实时铸型装配质量状态，从全局出发，以提高铸型装配质量为目的，确定相应调整策略。
（3）阶段性
铸型装配质量控制具有阶段性特点，铸型装配过程质量控制是一个从定性分析到定量描述的过程，从理论分析到铸型装配质量控制技术手段确立的过程，以影响铸型装配质量因素为研究的根本出发点，将优化铸型装配质量为目标，以控制铸型装配质量的稳定性的相关理论方法与技术手段为实现方式。首先确定研究对象，为解决首要问题指明方向；其次研究铸型装配质量描述与调节机制，以相关理论与技术为基础对铸型装配质量进行表达，建立装配工艺参数输入与控制要素输出的对应关系；铸型装配过程中每个阶段的控制的主要内容不同，结合相应工艺特点及研究重点，确定对应的工作方式及完成对应工作任务的技术手段和策略平台。
4.装配过程质量追踪
随着信息技术、人工智能技术以及优化控制理论的不断发展，TQM已经由传统的单元技术向集成化、层次化、体系化方向发展，针对产品形成各个环节相应特点，设计对应的质量控制方针，构建质量控制体系，将过程中涉及到的各类资源有效整合、充分利用，通过相应的数据传输协议，实现不同环节、不同层次中质量信息的集成和交换，并针对控制过程中的质量问题建立反馈信息用于质量体系改进，促进质量控制体系的发展和完善。
5.面向装配质量的铸型装配检具群
在铸型装配过程中，常采用手工铸型装配，装配工作量大、劳动强度高、装配周期长，对装配质量判断也过于依赖操作工人的工作经验。为提高铸型装配效率以及铸型装配质量，形成规模化、系统化装配辅助工具。可以通过构建铸型装配检具群的方式来实现灵活、高效率检测，这种方法已经被广泛应用于工业生产中。
结语：
在铸造生产中，对于单件小批量生产工艺需要脱离以经验为主的生产方式，建立简便、快捷、有效的检测点优化分布方案。继续完善铸型装配质量控制系统，构建面向装配过程的质量控制系统，通过对铸型装配质量工况信息的实时追踪、监测反馈到装配调节及装配设计阶段，从而实现对砂型铸造中铸型装配的质量控制。
参考文献：
[1]杜宝瑞，刘跃，屈力刚，等.基于状态空间模型的铸型装配质量预测[J].制造业自动化，2016，38（4）：96-100；
[2]隋联亭.砂型铸造工艺优化控制研究[J].大科技，2016（17）.