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【关键词】全面检验；壁厚测定；无损检测
液化石油气汽车罐车属于第三类压力容器，液化石油气是易燃、易爆介质。因此在液化石油气汽车罐车的全面检验中，除必须遵循《压力容器定期检验规则》中移动式压力容器的检验附加要求外，还应着重检查壁厚，焊缝及安全附件与容器的连接是否合格不泄露，以及安全附件是否有效，杜绝各种阀门泄露、超压、强度不够等原因带来的生产事故。
检验时依据《压力容器定期检验规则》TSGR7001-2004，利用野花石油气汽车罐车的检验工艺进行整体的檢验，所谓的全面检验工艺主要是指在进行年检中的全部组成，同时也包括对其外表面进行除锈喷漆的工作，结合壁厚的情况，另外，还需要进行无损检测与强度的校核等等。
罐车在进行年检的过程中主要包括对罐车技术档案资料的检测、罐体表面的漆色、铭牌与标志的检测；表面的状态是否良好、接口部位焊缝、裂纹、腐蚀、划痕、凹坑、泄露、损伤的状态检测；安全阀、爆破片等安全装置的检验、液面计、压力表、温度计、静电传导装置、装卸软管及其他的附近；罐体与底盘、遮阳罩、操作台、连接紧固件、导静电装置等；罐内防波板与罐体连接结构形式，以及防波板与罐体、气相管与罐体连接处的裂纹、脱落等；排污疏水装置；气密性试验的检验；罐车资料审查包括，罐车随车文件；技术性的文件及其相关的资料；如果是第一次检验，首先要对资料进行全面的审查；如果不是第一次检验，对变更与新增的部分进行严格的审查。首先要对残液进行处理、抽残、蒸汽吹扫、通风置换与清洗。在进行检验之前，首先要进行取样，对其进行分析，罐内气体的检测分析结果达到预期的规定，残液的排放指标必须满足环保的需求。
安全部件的检验包括：压力表、液面计、测温仪表的检查，检验依据TSG R7001-2004《压力容器定期检验规则》中的有关规定进行；安全装置安全阀及紧急切断阀的制造企业必须取得许可证，在其出厂时必须携带产品质量的证明书与合格证，同时，在其产品上装设牢固的金属铭牌；对安全阀的检验主要包括外观、解体检查以及性能的检查；紧急切断的装置主要包括外观、解体、性能等检验及远控系统的试验等等；各种阀门校验合格组装后，进行气密性试验压力，试验压力为罐体设计压力。
液化石油气汽车罐车的全面检验周期，安全状况等级1-2级，5年进行一次全面检验，安全状况等级为3级的，3年进行一次全面检验，由以下情况之一的，液化石油气汽车罐车，必须要进行彻底的检查：一般情况下，新罐车在使用一年之后要进行首次的检验；如果罐体发生重大的事故或者是在停用一年之后再次投用的；罐体经重大修理或改造的。
（一）在进行首次全面检验的过程中，首先要对结构与几何的尺寸进行检验，后期的检验则主要针对的是运行过程中可能出现变化的内容进行检查即可。
1.对结构进行检查
检查的主要内容包括检查封头的型式、筒体与封头的连接方式、开孔补强、焊缝布置、支座的型式与布置、排污口设置等；
2.对几何尺寸的检查
主要包括对罐体的同一断面的最大内径与最小内径进行检查，然后测出其差、纵环焊缝对口错边量、焊缝棱角度、焊缝余高等；
（二）按照罐体设计的压力1.5倍对紧急切断阀受介质直接作用的部件进行耐压的试验，控制保压时间要大于10分钟；在进行耐压试验的前后，分别以0.1MPa和罐体的设计压力进行气密性试验，保压时间要至少达到5分钟。
（三）测定壁厚
进行壁厚测定的过程中要优先选择具有代表性的部位，测定足够的点数，完成测量后的记录工作，主要包括经常发生波动的液位部位、容易发生腐蚀与冲刷的部位、在制造过程中壁厚减薄与使用中可能出现变形的部位、表面检查过程中出现疑问的部位。
（四）要对罐体的角缝与内表面进行对接焊缝表面探伤处理，要达到100%，如果罐车已经停用1年或者是1年以上，需要重新使用、在使用中存在着补焊的部位、焊缝错边量、棱角度出现超标、焊接的接头出现渗漏或者是两端出现延长的部位、由于事故原因造成的焊接接头或者是焊接处存在着严重变形的部位、在前一次检查中有怀疑的部位必须进行跟踪处理、存在着氢鼓包等应力腐蚀问题的；用户特别要求，认为其有必要的部位，此时必须要对焊缝进行射线或者是超声的检查，保证其质量。
在完成检查后，在进行下次的外观或者是表面的探伤检查，没有发现明显缺陷的情况下，可以不进行重复检查，在经过两个全面的周期检查后，需要对上述部位再次进行射线或者是超声复查。
（五）检查罐体的外表面油漆
在进行检查的过程中，一旦发现油漆严重剥落或者是皱皮的现象，必须立即对罐体进行表面除锈喷漆；或者是出现颜色与规定的要求存在着差别的情况下，也要进行喷漆处理。
按照要求，在进行全面检验的时候，必须对罐体的表面进行重新漆色与喷涂明显标志，必须要符合下列要求：
（1）在喷漆之前，要清洁表面，进行尘埃与油渍的清理，漆色的要求是实现均匀全覆盖，不能出现起泡、纤维堆积等情况；
（2）罐体与阀门接管的漆色也有特定的要求，罐车罐体外表面的颜色要与标准或者是图样的要求相符，一般情况下，安全阀、气相管等安全装置的颜色主要以醒目的红色为主，而液相管以淡黄色为宜。普通的阀门以银灰色为主；
对罐体的色带、字样、字色与标志图形进行喷涂的过程中必须依照有关规定进行，主要要遵循清晰明亮的原则，否则必须重新涂打。
如果经过检查，外表面的尤其没有问题的话，可以适当的延长除锈喷漆的时间，但是延长的时间不能多于两个全面检查的周期。
（六）如果经过检查，发现罐体存在着大面积的腐蚀或者是壁厚明显变薄，工作介质变更，就需要进行强度的校核。
（七）完成全面的检验后，检验人员必须根据检验的结果，按TSG R7001-2004《压力容器定期检验规则》的相关规定评定罐车的安全状况等级与进行下次全面检验的周期。出示检验的报告。
（八）安全状况等级评定不过关的产品不得使用
如果经过检测，安全等级不符合规定，达到4级或者是5级的产品不能使用。
结束语：以上是依据《压力容器定期检验规则》TSGR7001-2004和液化石油气汽车罐车的全面检验工艺，对液化石油气汽车罐车全面检验过程的论述，有不到之处，有待于经验和技术的累积和提高。
液化石油气汽车罐车属于第三类压力容器，液化石油气是易燃、易爆介质。因此在液化石油气汽车罐车的全面检验中，除必须遵循《压力容器定期检验规则》中移动式压力容器的检验附加要求外，还应着重检查壁厚，焊缝及安全附件与容器的连接是否合格不泄露，以及安全附件是否有效，杜绝各种阀门泄露、超压、强度不够等原因带来的生产事故。
检验时依据《压力容器定期检验规则》TSGR7001-2004，利用野花石油气汽车罐车的检验工艺进行整体的檢验，所谓的全面检验工艺主要是指在进行年检中的全部组成，同时也包括对其外表面进行除锈喷漆的工作，结合壁厚的情况，另外，还需要进行无损检测与强度的校核等等。
罐车在进行年检的过程中主要包括对罐车技术档案资料的检测、罐体表面的漆色、铭牌与标志的检测；表面的状态是否良好、接口部位焊缝、裂纹、腐蚀、划痕、凹坑、泄露、损伤的状态检测；安全阀、爆破片等安全装置的检验、液面计、压力表、温度计、静电传导装置、装卸软管及其他的附近；罐体与底盘、遮阳罩、操作台、连接紧固件、导静电装置等；罐内防波板与罐体连接结构形式，以及防波板与罐体、气相管与罐体连接处的裂纹、脱落等；排污疏水装置；气密性试验的检验；罐车资料审查包括，罐车随车文件；技术性的文件及其相关的资料；如果是第一次检验，首先要对资料进行全面的审查；如果不是第一次检验，对变更与新增的部分进行严格的审查。首先要对残液进行处理、抽残、蒸汽吹扫、通风置换与清洗。在进行检验之前，首先要进行取样，对其进行分析，罐内气体的检测分析结果达到预期的规定，残液的排放指标必须满足环保的需求。
安全部件的检验包括：压力表、液面计、测温仪表的检查，检验依据TSG R7001-2004《压力容器定期检验规则》中的有关规定进行；安全装置安全阀及紧急切断阀的制造企业必须取得许可证，在其出厂时必须携带产品质量的证明书与合格证，同时，在其产品上装设牢固的金属铭牌；对安全阀的检验主要包括外观、解体检查以及性能的检查；紧急切断的装置主要包括外观、解体、性能等检验及远控系统的试验等等；各种阀门校验合格组装后，进行气密性试验压力，试验压力为罐体设计压力。
液化石油气汽车罐车的全面检验周期，安全状况等级1-2级，5年进行一次全面检验，安全状况等级为3级的，3年进行一次全面检验，由以下情况之一的，液化石油气汽车罐车，必须要进行彻底的检查：一般情况下，新罐车在使用一年之后要进行首次的检验；如果罐体发生重大的事故或者是在停用一年之后再次投用的；罐体经重大修理或改造的。
（一）在进行首次全面检验的过程中，首先要对结构与几何的尺寸进行检验，后期的检验则主要针对的是运行过程中可能出现变化的内容进行检查即可。
1.对结构进行检查
检查的主要内容包括检查封头的型式、筒体与封头的连接方式、开孔补强、焊缝布置、支座的型式与布置、排污口设置等；
2.对几何尺寸的检查
主要包括对罐体的同一断面的最大内径与最小内径进行检查，然后测出其差、纵环焊缝对口错边量、焊缝棱角度、焊缝余高等；
（二）按照罐体设计的压力1.5倍对紧急切断阀受介质直接作用的部件进行耐压的试验，控制保压时间要大于10分钟；在进行耐压试验的前后，分别以0.1MPa和罐体的设计压力进行气密性试验，保压时间要至少达到5分钟。
（三）测定壁厚
进行壁厚测定的过程中要优先选择具有代表性的部位，测定足够的点数，完成测量后的记录工作，主要包括经常发生波动的液位部位、容易发生腐蚀与冲刷的部位、在制造过程中壁厚减薄与使用中可能出现变形的部位、表面检查过程中出现疑问的部位。
（四）要对罐体的角缝与内表面进行对接焊缝表面探伤处理，要达到100%，如果罐车已经停用1年或者是1年以上，需要重新使用、在使用中存在着补焊的部位、焊缝错边量、棱角度出现超标、焊接的接头出现渗漏或者是两端出现延长的部位、由于事故原因造成的焊接接头或者是焊接处存在着严重变形的部位、在前一次检查中有怀疑的部位必须进行跟踪处理、存在着氢鼓包等应力腐蚀问题的；用户特别要求，认为其有必要的部位，此时必须要对焊缝进行射线或者是超声的检查，保证其质量。
在完成检查后，在进行下次的外观或者是表面的探伤检查，没有发现明显缺陷的情况下，可以不进行重复检查，在经过两个全面的周期检查后，需要对上述部位再次进行射线或者是超声复查。
（五）检查罐体的外表面油漆
在进行检查的过程中，一旦发现油漆严重剥落或者是皱皮的现象，必须立即对罐体进行表面除锈喷漆；或者是出现颜色与规定的要求存在着差别的情况下，也要进行喷漆处理。
按照要求，在进行全面检验的时候，必须对罐体的表面进行重新漆色与喷涂明显标志，必须要符合下列要求：
（1）在喷漆之前，要清洁表面，进行尘埃与油渍的清理，漆色的要求是实现均匀全覆盖，不能出现起泡、纤维堆积等情况；
（2）罐体与阀门接管的漆色也有特定的要求，罐车罐体外表面的颜色要与标准或者是图样的要求相符，一般情况下，安全阀、气相管等安全装置的颜色主要以醒目的红色为主，而液相管以淡黄色为宜。普通的阀门以银灰色为主；
对罐体的色带、字样、字色与标志图形进行喷涂的过程中必须依照有关规定进行，主要要遵循清晰明亮的原则，否则必须重新涂打。
如果经过检查，外表面的尤其没有问题的话，可以适当的延长除锈喷漆的时间，但是延长的时间不能多于两个全面检查的周期。
（六）如果经过检查，发现罐体存在着大面积的腐蚀或者是壁厚明显变薄，工作介质变更，就需要进行强度的校核。
（七）完成全面的检验后，检验人员必须根据检验的结果，按TSG R7001-2004《压力容器定期检验规则》的相关规定评定罐车的安全状况等级与进行下次全面检验的周期。出示检验的报告。
（八）安全状况等级评定不过关的产品不得使用
如果经过检测，安全等级不符合规定，达到4级或者是5级的产品不能使用。
结束语：以上是依据《压力容器定期检验规则》TSGR7001-2004和液化石油气汽车罐车的全面检验工艺，对液化石油气汽车罐车全面检验过程的论述，有不到之处，有待于经验和技术的累积和提高。