论文部分内容阅读
有中国特色的自主知识产权的池窑拉丝成套技术与装备国产化，推动了以池窑拉丝技术为代表的玻纤行业科技进步，对我国玻璃纤维产业结构的优化升级起到了示范和推动作用。
漫长而又艰辛的探索试验之路
我国玻璃纤维工业自二十世纪五十年代末期诞生以来，经历了半个世纪从无到有、从小到大、从弱到强的坎坷发展历程。
在“一五”末期诞生后的较长一段时期内，我国玻纤工业一直采用原苏联的全铂坩埚、石蜡乳剂、球法拉丝的落后生产技术。
数十年来，全行业在此落后的生产技术束缚下摸爬滚打，虽然“二五”中期，进行过小型半煤气法池窑拉丝试验，“三五”末期进行过小型全电熔及油电结合池窑拉丝试验，但终因技术不过关，未获成功，球法拉丝一直占全行业的绝对主导地位。
直到“七五”中期国家实行改革开放政策，开始从国外引进，“八五”期间科研攻关和“九五”期间消化吸收、创新提高，经过全行业与科研设计单位的共同努力，才实现了有中国特色的自主知识产权的池窑拉丝成套技术与装备国产化的总体目标，打破了国外对池窑拉丝成套技术的主要装备的垄断局面，为实现我国玻璃纤维生产技术升级换代及高质量玻璃纤维制品国产化，走出了一条低投入、高产出的新路，有力地推动了以池窑拉丝技术为代表的玻纤行业科技进步，对我国玻璃纤维产业结构的优化升级，起到了示范和推动作用。同时，为我国玻璃纤维工业彻底摆脱落后状态，跨入世界强国之列，做出了突出的贡献！
1958～1959年，美国率先研究成功玻璃纤维池窑拉丝工艺技术，并立即投入了工业生产。虽然世界上首座池窑的年产量只达到1000吨左右，但它却显示出无比的优越性与强大的生命力，逐渐发展成为世界玻璃纤维工业生产技术的主流。当时，我国玻璃纤维工业球法拉丝工艺还刚刚起步，全行业正忙于建立正常的生产及工业配套体系，尚无过多的精力考虑此事。但是，国际上这一先进的拉丝工艺技术，却引起了我国玻纤行业老一辈的科技工作者的极大关注与浓厚兴趣，并由此萌发了定要将此先进工艺技术在我国落地生根并开花结果的远大理想。
由于当时国外对我国采取严密的技术封锁政策，致使我国对池窑拉丝技术诀窍一无所知。但是，我国玻纤行业的老一辈，愣是凭着强烈的责任感，为实现池窑拉丝，踏上了漫长而又艰辛的探索试验之路。
四个小故事 见证产业优化升级
在这数十年的探索试验及发展壮大的坎坷历程中，有许多鲜为人知的故事。
故事之一：早在1963年，当时的北京玻璃研究院、北京玻璃设计院和上海耀华玻璃厂组成三结合试验小组，在上海耀华玻璃厂进行了为期数月的小型池窑拉丝试验。
这座小型池窑的成型通路上，共安装了8块铂铑合金拉丝漏板。试验时，池窑熔化部添加的原料是无碱玻璃球。熔化部胸墙部位对称安装了两块大型钼电极。在其上部则安装了数十个煤气喷嘴。该煤气为上海耀华玻璃厂拉制平板玻璃生产用的煤气发生炉煤气。池窑澄清部、主通路及成型通路上仍采用上述煤气加热，拉丝漏板则采用电加热。
采用上述加热方式的设计意图是，先用煤气将填入的玻璃球熔化，再利用玻璃在熔融状态可以导电的原理启动钼电极，最后用电加热方式，将玻璃液进一步加热到符合拉丝的温度，流到成型通路的拉丝漏板上实现拉丝。
但是，出乎意料的是，煤气发生炉产生的煤气热值偏低，根本不能将无碱玻璃球完全熔化，导致钼电极产生高温氧化反应，无法实现原来的设计意图。虽然经过多次的调试，还是以失败而告终。
故事之二：1964年2月29日，经国家科委、计委和经委批准，成立“建筑工程部玻璃纤维工业研究设计院”，由当时的北京玻璃研究院、北京玻璃设计院和南京玻璃纤维厂等三个单位合并组成，负责全国玻璃纤维工业科研、设计及技术攻关等项工作。
1966～1967年，组建不久的南京玻璃纤维工业研究设计院，立即组织技术人员赴杭州，与杭州玻璃厂合作进行了8块漏板的电熔小池窑拉丝组合试验。
1970年，杭州玻璃厂一座日产1.2吨的12块漏板无碱电熔拉丝池窑，进行了现场技术鉴定。
在总结杭州全电熔池窑拉丝的基础上，1971年由上海耀华玻璃厂设计的油电结合型拉丝池窑，投入了工业性生产，后来发展成全火焰型池窑。该池窑共安装了38块拉丝漏板，其漏板孔数由200孔发展到800孔。
以上数次池窑拉丝探索试验，就是具有中国特色的最早的池窑拉丝工艺。从探索开始到逐步改进，开创了我国玻纤工业电熔池窑拉丝的历史。
故事之三：八十年代初期，我国实行改革开放政策，玻纤行业众多生产厂家，先后组团出国进行了多次考察及引进洽谈。
1986年，重庆玻璃纤维厂率先从日本国日东纺绩株式会社引进了一条年产1800吨的波歇炉无碱玻璃纤维生产线。其主要产品是无碱短切原丝毡及无捻粗纱。
波歇炉是一种全电熔窑炉，其外观形状像一个外侧焊有冷却水管的碗形炉体。炉体上方设有玻璃粉料加料装置，其中心区域安装有三相电极。该三相电极从底部或炉体上方插入炉中，但与炉体绝缘。碗形炉体因受冷却水的强制冷却，使得与炉体内壁接触的玻璃液也被冷凝。正是靠这层被冷凝而又与炉内玻璃液成分相同的玻璃体作为波歇炉的炉衬，才彻底防止了耐火材料对玻璃液可能造成的污染。
波歇炉的热源处在炉的中心区域，由于玻璃液的对流作用，所以整个炉内的玻璃液温度都很高，但由于不断向炉体表面加入玻璃粉料，所以炉面温度较低，形成冷顶或半冷顶的炉面，所以原料的化学挥发量极少。
与单元池窑对比，波歇炉的投资小，大气污染少。由于采用全电熔方式，故热效率较高，能耗较低。其缺点是单台产量小，生产作业不如单元池窑稳定，经济效益较低。波歇炉不是池窑，但类似池窑。它的投产让更多没有出过国的玻纤人见识了“洋法”生产，也为以后单元池窑的引进，摸了行情，积累了经验。 故事之四：1990年6月15日，我国玻纤行业首条全套技术装备从日本引进的无碱玻璃纤维池窑拉丝生产线，在珠海经济特区玻璃纤维企业有限公司建成投产，从而正式填补了我国玻纤工业池窑拉丝工艺技术的空白。该生产线的建成投产有几点值得记录在册。
其一是：该生产线是我国玻纤行业第一条引进的池窑拉丝生产线。
其二是：该生产线引进了池窑生产的全套工艺技术与设备，而且是从拉丝、捻线工序，到整经、浆纱工序，直至织布、后处理工序。值得提出的是，当日本人在与我国谈判时，美国人曾试图劝阻日本人，说不要将池窑生产这一关键技术卖给中国人，即使要卖，最好只卖单项技术，千万不要卖全套技术，让中国人前后工序无法配套。但是，日本人为了自身的经济利益，没有理睬美国人。
其三是：该生产线在进行商务谈判时，日方以为我方不了解国际行情，报价时头戴三尺帽漫天要价52亿日元，岂知我方在考察英国、美国及日本其它玻纤公司时已经摸了底，对此心中有数。经过“拉锯式”的讨价还价，我方咬定最低价格28.34亿日元不松口，日方为了做成这笔生意，迫于无奈，只好按此成交。合同金额降低了45.5%，按当时的汇率换算，即为国家节约了外汇1630万美元。另外，还据理力争，让日方到珠海税务局交了技术转让所得税。
其四是：该生产线投产后，江泽民、杨尚昆、李鹏、李岚清等党和国家领导人及中顾委委员胡乔木、谷牧等人先后前来视察，是全行业受到中央领导高度关注的厂家。
其五是：该生产线投产后，中国玻璃纤维工业协会及时在珠海召开了全国玻璃纤维生产现场会，召集各玻璃纤维生产厂家、科研院所及电气仪表、设备制造厂家的科技人员与生产骨干，到珠海生产现场去参观学习。接着，国家科委与国家建材局从全国有关科研单位及专业生产厂家，抽调专业技术人员，对该引进生产线的技术装备，进行科研攻关、消化吸收并巩固提高，将该项目列为我国“八五”期间重点科技攻关项目。该生产线的建成投产，有力地推动了我国以池窑拉丝技术为代表的玻璃纤维行业科技进步，对我国玻璃纤维产业结构的优化升级，起到了重大的示范及促进作用。
电子布市场的发展前景
在我国PCB产业蓬勃发展的强劲推动下，作为PCB产业基础材料与功能材料的电子玻纤也飞跃发展，全国池窑总产能已超过全球金融危机发生前，达到历史最高水平。我国玻璃纤维行业近几年的快速发展，动力来自国内和国外两个市场的拉动。国际市场的扩大，既有总需求增长的因素，也有来自国际企业前期因利润率较低退出行业后，给国内企业在国际市场留下的发展空间；而国内市场的增长，则是来自下游消费行业的快速发展。
我国电子玻纤的最大用户是覆铜箔板（CCL）。我国CCL产业发展了60多年，从二十世纪九十年代进入快速发展期，我国2005年CCL总产量已占全球总产量51.9%，2008年已高达68.1%，早已成为名副其实的全球CCL制造大国。而CCL制造业耗用电子玻纤布逐年增长，如2003年CCL总产量1.059亿平方米，共耗用电子玻纤布4.576亿米；2009年3.304亿平方米，共耗用16.74亿米，同比增长85.59% 。由此可见，CCL业耗用电子布，年年走上新台阶，数年就踏上一个大台阶。2010年，全国玻纤总产量达到256万吨，达到历史最高水平。电子玻纤布、覆铜板及印制电路板，是产业链上紧密相连的上下游产品。实践证明，只要印制电路板与覆铜板的生产与市场兴旺，电子玻纤的生产与市场肯定跟着发达。反之，则相互萧条。随着我国印制电路板与覆铜板工业的蓬勃发展，我国电子玻纤市场前景非常广阔！
漫长而又艰辛的探索试验之路
我国玻璃纤维工业自二十世纪五十年代末期诞生以来，经历了半个世纪从无到有、从小到大、从弱到强的坎坷发展历程。
在“一五”末期诞生后的较长一段时期内，我国玻纤工业一直采用原苏联的全铂坩埚、石蜡乳剂、球法拉丝的落后生产技术。
数十年来，全行业在此落后的生产技术束缚下摸爬滚打，虽然“二五”中期，进行过小型半煤气法池窑拉丝试验，“三五”末期进行过小型全电熔及油电结合池窑拉丝试验，但终因技术不过关，未获成功，球法拉丝一直占全行业的绝对主导地位。
直到“七五”中期国家实行改革开放政策，开始从国外引进，“八五”期间科研攻关和“九五”期间消化吸收、创新提高，经过全行业与科研设计单位的共同努力，才实现了有中国特色的自主知识产权的池窑拉丝成套技术与装备国产化的总体目标，打破了国外对池窑拉丝成套技术的主要装备的垄断局面，为实现我国玻璃纤维生产技术升级换代及高质量玻璃纤维制品国产化，走出了一条低投入、高产出的新路，有力地推动了以池窑拉丝技术为代表的玻纤行业科技进步，对我国玻璃纤维产业结构的优化升级，起到了示范和推动作用。同时，为我国玻璃纤维工业彻底摆脱落后状态，跨入世界强国之列，做出了突出的贡献！
1958～1959年，美国率先研究成功玻璃纤维池窑拉丝工艺技术，并立即投入了工业生产。虽然世界上首座池窑的年产量只达到1000吨左右，但它却显示出无比的优越性与强大的生命力，逐渐发展成为世界玻璃纤维工业生产技术的主流。当时，我国玻璃纤维工业球法拉丝工艺还刚刚起步，全行业正忙于建立正常的生产及工业配套体系，尚无过多的精力考虑此事。但是，国际上这一先进的拉丝工艺技术，却引起了我国玻纤行业老一辈的科技工作者的极大关注与浓厚兴趣，并由此萌发了定要将此先进工艺技术在我国落地生根并开花结果的远大理想。
由于当时国外对我国采取严密的技术封锁政策，致使我国对池窑拉丝技术诀窍一无所知。但是，我国玻纤行业的老一辈，愣是凭着强烈的责任感，为实现池窑拉丝，踏上了漫长而又艰辛的探索试验之路。
四个小故事 见证产业优化升级
在这数十年的探索试验及发展壮大的坎坷历程中，有许多鲜为人知的故事。
故事之一：早在1963年，当时的北京玻璃研究院、北京玻璃设计院和上海耀华玻璃厂组成三结合试验小组，在上海耀华玻璃厂进行了为期数月的小型池窑拉丝试验。
这座小型池窑的成型通路上，共安装了8块铂铑合金拉丝漏板。试验时，池窑熔化部添加的原料是无碱玻璃球。熔化部胸墙部位对称安装了两块大型钼电极。在其上部则安装了数十个煤气喷嘴。该煤气为上海耀华玻璃厂拉制平板玻璃生产用的煤气发生炉煤气。池窑澄清部、主通路及成型通路上仍采用上述煤气加热，拉丝漏板则采用电加热。
采用上述加热方式的设计意图是，先用煤气将填入的玻璃球熔化，再利用玻璃在熔融状态可以导电的原理启动钼电极，最后用电加热方式，将玻璃液进一步加热到符合拉丝的温度，流到成型通路的拉丝漏板上实现拉丝。
但是，出乎意料的是，煤气发生炉产生的煤气热值偏低，根本不能将无碱玻璃球完全熔化，导致钼电极产生高温氧化反应，无法实现原来的设计意图。虽然经过多次的调试，还是以失败而告终。
故事之二：1964年2月29日，经国家科委、计委和经委批准，成立“建筑工程部玻璃纤维工业研究设计院”，由当时的北京玻璃研究院、北京玻璃设计院和南京玻璃纤维厂等三个单位合并组成，负责全国玻璃纤维工业科研、设计及技术攻关等项工作。
1966～1967年，组建不久的南京玻璃纤维工业研究设计院，立即组织技术人员赴杭州，与杭州玻璃厂合作进行了8块漏板的电熔小池窑拉丝组合试验。
1970年，杭州玻璃厂一座日产1.2吨的12块漏板无碱电熔拉丝池窑，进行了现场技术鉴定。
在总结杭州全电熔池窑拉丝的基础上，1971年由上海耀华玻璃厂设计的油电结合型拉丝池窑，投入了工业性生产，后来发展成全火焰型池窑。该池窑共安装了38块拉丝漏板，其漏板孔数由200孔发展到800孔。
以上数次池窑拉丝探索试验，就是具有中国特色的最早的池窑拉丝工艺。从探索开始到逐步改进，开创了我国玻纤工业电熔池窑拉丝的历史。
故事之三：八十年代初期，我国实行改革开放政策，玻纤行业众多生产厂家，先后组团出国进行了多次考察及引进洽谈。
1986年，重庆玻璃纤维厂率先从日本国日东纺绩株式会社引进了一条年产1800吨的波歇炉无碱玻璃纤维生产线。其主要产品是无碱短切原丝毡及无捻粗纱。
波歇炉是一种全电熔窑炉，其外观形状像一个外侧焊有冷却水管的碗形炉体。炉体上方设有玻璃粉料加料装置，其中心区域安装有三相电极。该三相电极从底部或炉体上方插入炉中，但与炉体绝缘。碗形炉体因受冷却水的强制冷却，使得与炉体内壁接触的玻璃液也被冷凝。正是靠这层被冷凝而又与炉内玻璃液成分相同的玻璃体作为波歇炉的炉衬，才彻底防止了耐火材料对玻璃液可能造成的污染。
波歇炉的热源处在炉的中心区域，由于玻璃液的对流作用，所以整个炉内的玻璃液温度都很高，但由于不断向炉体表面加入玻璃粉料，所以炉面温度较低，形成冷顶或半冷顶的炉面，所以原料的化学挥发量极少。
与单元池窑对比，波歇炉的投资小，大气污染少。由于采用全电熔方式，故热效率较高，能耗较低。其缺点是单台产量小，生产作业不如单元池窑稳定，经济效益较低。波歇炉不是池窑，但类似池窑。它的投产让更多没有出过国的玻纤人见识了“洋法”生产，也为以后单元池窑的引进，摸了行情，积累了经验。 故事之四：1990年6月15日，我国玻纤行业首条全套技术装备从日本引进的无碱玻璃纤维池窑拉丝生产线，在珠海经济特区玻璃纤维企业有限公司建成投产，从而正式填补了我国玻纤工业池窑拉丝工艺技术的空白。该生产线的建成投产有几点值得记录在册。
其一是：该生产线是我国玻纤行业第一条引进的池窑拉丝生产线。
其二是：该生产线引进了池窑生产的全套工艺技术与设备，而且是从拉丝、捻线工序，到整经、浆纱工序，直至织布、后处理工序。值得提出的是，当日本人在与我国谈判时，美国人曾试图劝阻日本人，说不要将池窑生产这一关键技术卖给中国人，即使要卖，最好只卖单项技术，千万不要卖全套技术，让中国人前后工序无法配套。但是，日本人为了自身的经济利益，没有理睬美国人。
其三是：该生产线在进行商务谈判时，日方以为我方不了解国际行情，报价时头戴三尺帽漫天要价52亿日元，岂知我方在考察英国、美国及日本其它玻纤公司时已经摸了底，对此心中有数。经过“拉锯式”的讨价还价，我方咬定最低价格28.34亿日元不松口，日方为了做成这笔生意，迫于无奈，只好按此成交。合同金额降低了45.5%，按当时的汇率换算，即为国家节约了外汇1630万美元。另外，还据理力争，让日方到珠海税务局交了技术转让所得税。
其四是：该生产线投产后，江泽民、杨尚昆、李鹏、李岚清等党和国家领导人及中顾委委员胡乔木、谷牧等人先后前来视察，是全行业受到中央领导高度关注的厂家。
其五是：该生产线投产后，中国玻璃纤维工业协会及时在珠海召开了全国玻璃纤维生产现场会，召集各玻璃纤维生产厂家、科研院所及电气仪表、设备制造厂家的科技人员与生产骨干，到珠海生产现场去参观学习。接着，国家科委与国家建材局从全国有关科研单位及专业生产厂家，抽调专业技术人员，对该引进生产线的技术装备，进行科研攻关、消化吸收并巩固提高，将该项目列为我国“八五”期间重点科技攻关项目。该生产线的建成投产，有力地推动了我国以池窑拉丝技术为代表的玻璃纤维行业科技进步，对我国玻璃纤维产业结构的优化升级，起到了重大的示范及促进作用。
电子布市场的发展前景
在我国PCB产业蓬勃发展的强劲推动下，作为PCB产业基础材料与功能材料的电子玻纤也飞跃发展，全国池窑总产能已超过全球金融危机发生前，达到历史最高水平。我国玻璃纤维行业近几年的快速发展，动力来自国内和国外两个市场的拉动。国际市场的扩大，既有总需求增长的因素，也有来自国际企业前期因利润率较低退出行业后，给国内企业在国际市场留下的发展空间；而国内市场的增长，则是来自下游消费行业的快速发展。
我国电子玻纤的最大用户是覆铜箔板（CCL）。我国CCL产业发展了60多年，从二十世纪九十年代进入快速发展期，我国2005年CCL总产量已占全球总产量51.9%，2008年已高达68.1%，早已成为名副其实的全球CCL制造大国。而CCL制造业耗用电子玻纤布逐年增长，如2003年CCL总产量1.059亿平方米，共耗用电子玻纤布4.576亿米；2009年3.304亿平方米，共耗用16.74亿米，同比增长85.59% 。由此可见，CCL业耗用电子布，年年走上新台阶，数年就踏上一个大台阶。2010年，全国玻纤总产量达到256万吨，达到历史最高水平。电子玻纤布、覆铜板及印制电路板，是产业链上紧密相连的上下游产品。实践证明，只要印制电路板与覆铜板的生产与市场兴旺，电子玻纤的生产与市场肯定跟着发达。反之，则相互萧条。随着我国印制电路板与覆铜板工业的蓬勃发展，我国电子玻纤市场前景非常广阔！