饱和蒸汽轮机飞车原因分析及对策

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采用超速破坏、润滑油结焦和漆膜产生等机理,对LSA58 BM10型饱和蒸汽轮机的一起典型飞车事故进行分析,发现进汽阀卡塞是造成事故的直接原因,而发电机组解列的控制逻辑错误也为本次事故埋下了隐患,结合拆解情况和漆膜产生机理进一步找出了润滑油品管理的漏洞,为此采取了完善发电机解列控制逻辑和规范透平机润滑油使用等管理措施,消除了汽轮机组安全隐患,避免类似事故的再次发生.
其他文献
针对冷镦钢SWRCH35K盘条开裂情况,通过对冶炼、轧制等生产工艺和产品质量进行跟踪,同时采用盘条表面酸洗及金相检验等手段对开裂盘条进行了宏观和金相组织观察,分析出连铸坯表面存在角部裂纹是造成开裂的主要因素,并提出了减少盘条表面裂纹的解决措施.
针对硫精矿中的含硫矿物主要为黄铁矿和磁黄铁矿,同时伴生有微细粒级嵌布黄铜矿、铋矿物和金银贵金属矿物,根据各有价矿物性质,开展磁-浮相结合的联合选矿工艺研究,同时选择以上不同矿物高效抑制剂、活化剂、捕收剂,依次实现高铁硫精矿、黄铜矿、铋矿物以及伴生金银矿物的高效回收.最终铜、铋、金和银各项试验指标分别是:铜精矿中铜品位16.05%、回收率65.79%,铋精矿中铋品位6.20%、回收率61.67%,金总回收率68.82%,银总回收率73.41%.
某铅锌矿选厂铅精矿含As达1%左右,为降低铅精矿中砷含量,进行了铅精矿降砷试验研究.通过大量探索试验,最终采取组合药剂TH为抑制剂、A1为捕收剂进行砷铅分离,对含Pb62.90%、含As 0.87%的给矿,闭路试验获得了含Pb 63.43%、对给矿Pb回收率89.30%、含As 0.38%的低砷铅精矿.试验指标良好,降砷效果明显,达到了铅精矿降砷提质的目标,为矿山企业降砷提质、清洁环保生产提供了技术依据.
针对稀土矿优溶渣中铀的回收利用工作,开展了铀的超声强化浸出试验研究.通过优化超声浸出参数,确定了以3%硫酸溶液作为浸提剂,液固比为5:1,浸出温度60℃,浸出时间60 min作为最佳浸出条件,铀浸出率可达90.53%.通过与常规的搅拌浸出方式进行对比试验,超声强化浸出具有提高浸出率,降低提取液浓度及温度,缩短浸出时间等优点,为进一步开展稀土矿优溶渣中铀的浸出回收工业化生产提供一种新型的技术手段.
对钽丝用冶金级钽粉原料组成之一的氢化粉的烧结方式进行研究.以真空垂熔烧结和热处理炉辐射式烧结两种方式生产得到氢化粉,按同种比例分别调配得到两种冶金级钽粉原料,分析对比了两种原料的化杂、物性,以及生产的钽丝性能.试验结果表明:两种方式烧结的氢化粉调配的冶金级钽粉原料,化杂及物性没有明显差异,生产的钽丝化杂及物性水平接近,满足生产要求,但热处理炉辐射式烧结能大幅降低生产成本、提升生产效率.
以餐具用铝箔生产技术为研究方向,从铝熔体净化、板型控制、表面质量控制、表面清洁技术等方面进行研究.通过铝熔体净化技术的研究,使铝熔体氢含量小于0.1 mL/100 gAl;通过冷轧板型控制、VC辊板型控制的研究,板型平直度≤51,厚度公差误差≤±3%,提高了餐具用铝箔的成品率;通过表面质量控制技术的研究,确定了Al-Ti-B丝晶粒细化剂的添加温度、添加量、添加点,有效控制铝箔铸轧坯料晶粒达到1级标准;通过表面清洁技术的研究,有效去除铝箔表面油污.
针对砷锑复杂多金属铜硫矿物的性质及组分,在分析检测中,对样品预处理分析进行了探究,采用较大样重、两段氧化焙烧,在酒石酸和氟化钠作用下,用稀王水(1+1,V/V)溶解,在10%~20% (V/V)稀王水浓度介质中,用聚胺酯负载三正辛胺的泡沫塑料富集溶液中金量与其它组分(干扰)分离,沸水浴中用一定体积毫升数的硫脲解脱液进行解脱,测定矿物中金的含量.此分析方法测定范围(0.05~10.00)g/t,检出限0.02630μ∥mL,代表性样品分析结果的准确度和精密度进行考察,相对标准偏差RSD (n=11)在2.1
研究了火试金测定含铜物料中金和银,试样中存在较多单质铜时以硫酸溶解预分离铜,选用适当的熔剂熔融试样,以铅捕集金银并利用铅扣与熔渣密度悬殊而实现分离富聚.对熔剂的选择、测定条件选择进行了试验,建立称量测定铜物料中金和银的分析方法.方法 的相对标准偏差在0.57%~1.84%之间,样品加标回收率在97.61%~99.38%之间.
针对电解铝厂整流机组无信号跳闸原因进行了全面分析,应用信号发生器、继电保护测试仪、监测等设备进行试验,找出了整流机组无信号跳闸的主要原因是整流柜内微动开关连接点松动,从设计、改造及运维三个维度对整流机组无信号跳闸缺陷预防及处理给出了建议,可为整流机组无信号跳闸的查找及处理提供参考.
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