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[摘 要]本文主要阐述了磁铁矿粉的管理、脱介筛工作效果的管理、磁选机的工艺效果管理等问题。
[关键词]介质 消耗控制 生产技术 管理
中图分类号：TD94 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）10-0206-01
1、磁铁矿粉的管理
1.1、磁铁矿粉的选择
选择磁铁矿粉的标准应包括磁铁矿粉的比磁化系数、粒度、磁性物含量（纯度）三个方面，具体指标由于各厂入洗原煤和工艺状况而不同。
（1）磁铁矿粉的比磁化系数影响介质消耗的大小，还关系到分选效果。比磁化系数过弱会增大磁选的难度，介质回收效果差；比磁化系数过强，磁颗粒易集结，造成弧形筛脱介困难。对选煤厂来说，主要防止比磁化系数过弱，造成磁选机回收介质困难的问题。在磁铁矿粉采购中杜绝使用由酸渣加工回收的磁铁矿粉。某选煤厂在日常介质技术管理中，总结了经验。该厂介质消耗一直比较高，最高时达到6～7kg/t原煤，为此，该厂对磁铁矿粉的组成进行了分析，发现磁铁矿粉中含有部分弱磁性的赤铁矿粉（Fe2O3）及SiO2、硫、磷等其他杂质，而这些杂质在正常磁场强度的条件下，难以在磁选机中回收，同时在系统循环中也可能退磁。该厂总结出了通过调节磁选管电流大小的方法，来判断磁铁矿粉的质量情况，取得了较好的效果。
（2）磁铁矿粉的粒度组成对重介质旋流器（含煤混重介质旋流器）的分选效果和介质消耗都有影响，要按重介质选煤工艺的特点，在确保生产系统稳定性和效率最大化的原则下，选择适宜粒度组成的磁铁矿粉。
（3）磁铁矿粉的磁性物含量应大于95%，真密度应大于4.5kg/cm3。
1.2、加强磁铁矿粉的添加方式管理
不管是使用介质泵自动添加，还是使用磁铁器输送，都必须防止将磁铁矿粉直接添加到悬浮液桶或混料桶。由于直接添加磁铁矿粉到悬浮液桶（混料桶）时，易导致磁铁矿粉利用率低。
2、脱介筛工作效果的管理
产品脱介是重介质工艺介质回收的关键环节，产品带介量大的影响是多方面的：影响精煤灰分，增加介质消耗成本，影响工作悬浮液的稳定性，使其下降过快带来跑煤损失。要从改善脱介筛入手，在保证磁选机工作效果的条件下，减少脱介筛的产品带介量。
2.1、脱介筛的带介指标
为控制好脱介筛的产品带介量，有的选煤厂特制定了产品带介控制指标。
2.2、弧形筛、分配箱的管理
（1）弧形筛的安装角度。入料量和脱介效果是确定弧形筛安装角度的影响因素，决定精煤、中煤和矸石弧形筛的安装角度。角度太小，会造成物料在弧形筛堆积，减少有效工作面积，增大后续振动筛的脱介负荷；角度过大，会造成切割力不够，脱介困难。在生产过程中，安装角度应按现场效果进行调整。
（2）弧形筛的筛条角度和间隙。弧形筛筛条断面一般为梯形，其对物抖切割端的角度和间隙对脱介效果有直接的影响。角度越大，脱介效果越好，但是弧形筛调头次数将受到限制，筛条角度过大，会导致不能调头，影响弧形筛的使用寿命，一定要结合选煤厂实际确定合理的筛条角度。
（3）弧形筛上分料箱的分配状况。在生产过程中，分料箱的均匀度对弧形筛的脱介效果影响明显。某选煤厂对精煤分料箱进行了改造，取得了较好的效果。在生产管理过程中，必须注意精煤、中煤、矸石弧形筛入料箱有差异，由于矸石较重，不适合使用溢流式的分料箱。
（4）弧形筛的调头情况。弧形筛安装角度等硬件设施确定后，在日常生产技术管理中，应重点关注弧形筛的脱介效果，根据脱介情况及时对弧形筛进行调头，但调头次数不能过于频繁，应确保筛条切割角度足够才换，不然，调头后脱介效果还是不好，只能更换新弧形筛。目前多数选煤厂每7～15天翻转一次。
2.3、振动筛的管理
（1）严格直线振动筛筛缝管理。一般脱介直线振动脱介筛为0.5mm（不脱泥工艺），磨损范围控制在0.5mm～0.7mm比较合适工艺要求，既可满足脱介的要求，又能防止对煤泥回收产生的压力。检查方法为，每月用塞尺对筛板进行多点测量，当筛面有50%超过0.7mm时就一定要更换筛板。
（2）筛板上应设置好挡料板。筛板上一定要沿筛面全宽加50mm高的挡料板，以使物料充分的翻滚，使喷水脱介更充分。在生产中，如果发现挡料板缺失，要进行更换。
（3）合理控制处理量。防止筛上物料量超过设计要求，使振动筛脱介效果恶化。从选煤厂脱介筛脱介管理经验看，处理能力超标是影响脱介筛脱介效果的关键因素。对选煤厂而言，由于产品粒度的差异，造成脱介筛处理能力大相径庭。如某选煤厂采用不脱泥重介工艺，原生和次主煤泥含量约25%，生产中发现脱介筛单位面积小时处理能力控制在2 8t/（ m2·h）左右时，脱介效果较好。
2.4、喷水管理
喷水是决定脱介筛脱介效果的直接因素，在设计上应关注喷水管的高度、喷水压力和喷头分布情况，在生产技术管理过程中，应重点关注系统循环水质量和防堵管理。
（1）严格喷水管道安装。喷嘴高度调整为离筛面200mm，喷嘴距离应合理，不能存在死区，喷水压力控制在0.2MPa，使喷水形成水帘。
（2）对于超过处理能力的脱介筛，可以增加一道喷水，把传统的三遭喷水调整为四道，克服精煤筛脱介能力的不足。
（3）在喷水管中设置过滤装置，减少喷嘴因木渣等杂物造成的堵塞问题，确保喷水的稳定性、均匀性。过滤装置应周期性清理。
（4）喷水水质情况，对脱介效果影响明显，这是生产技术管理的关键。要必须努力改善循环水质，循环水浓度必须控制在lg/L以内，努力实现清水洗煤，为产品脱介创造良好的条件。
3、磁选机的工艺效果管理
3.1、确定合理的磁选机工艺和参数
（1）使用两段磁选机串联的介质回收工艺。为降低磁选机管理难度，确保磁铁矿粉的及时稳定回收，建议最好采用两段磁选机串联工艺。
（2）磁选机的磁偏角以及滚筒和箱底的间隙对磁选效率影响明显。
（3）磁选机的磁场强度会直接影响分质的回收效果和纯度。磁场强度过强，会使精矿中弱磁性物增加，煤泥夹带增加，造成精矿品位下降，降低工作悬浮液密度。在原煤煤质好、煤泥含量高，要求分选密度也较高的条件下，使分选密度难以达到要求。磁场强度太小，会使磁选机回收效果下降，严重时，导致介质大量流失，直接影响洗煤的正常生产。从生产总结经验看，磁选机的磁场强度低于1600Gs（0.16T）时，回收效率明显下降，必须有计划的定期充磁或者更换磁极，以保证足够的磁场强度。
（4）保证合适的给矿浓度，入料粒度。浓度过高，精矿会夹杂一些煤泥，降低精矿的密度，大量煤泥重返合格悬浮液中，也不利于旋流器的分选。磁选机入料浓度应小于20%，最佳浓度为15%左右，应考虑向磁选机前布料箱内补加清水进行调节。
3.2、建立磁選机清理制度
（1）确定清理方式，制定定期排料制度。供选煤厂使用的磁选机有全逆流式和半逆流式两种，国内主要使用全逆流式磁选机。为克服全逆流式磁选机易堵的问题，出厂时设置了清料口，通过闸门控制排料的量。
（2）不定期清理制度。在脱介筛发现跑粗时，要及时修补，清理对应的磁选机，防止由于磁选机内由于粗粒物料的沉积而间隙变小，导致磁选机分选效果变差，影响介质回收。
3.3、减少介耗管理损失
（1）加强“跑、冒、滴、漏”的管理。（2）建立介质系统外循环流程，回收重介系统多余介质。（3）加强现场巡查，确保稀介泵稳定运行。（4）开停车的操作规范化。（5）合理设置小循环管道。通过把主介泵的小循环管道改至外侧，实现开车前介质的均匀掺混，防止主介桶内介质和物料的堆积。
参考文献：
[1] 李善业：南桐选煤厂介质消耗的精细化管理，煤炭加工与综合利用，2008.5.
[2] 郑文京：完善工艺流程降低介质消耗，科技风，2012.8.
[3] 李勇：选煤厂介质消耗因素分析研究，民营科技，2013.10.
[关键词]介质 消耗控制 生产技术 管理
中图分类号：TD94 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）10-0206-01
1、磁铁矿粉的管理
1.1、磁铁矿粉的选择
选择磁铁矿粉的标准应包括磁铁矿粉的比磁化系数、粒度、磁性物含量（纯度）三个方面，具体指标由于各厂入洗原煤和工艺状况而不同。
（1）磁铁矿粉的比磁化系数影响介质消耗的大小，还关系到分选效果。比磁化系数过弱会增大磁选的难度，介质回收效果差；比磁化系数过强，磁颗粒易集结，造成弧形筛脱介困难。对选煤厂来说，主要防止比磁化系数过弱，造成磁选机回收介质困难的问题。在磁铁矿粉采购中杜绝使用由酸渣加工回收的磁铁矿粉。某选煤厂在日常介质技术管理中，总结了经验。该厂介质消耗一直比较高，最高时达到6～7kg/t原煤，为此，该厂对磁铁矿粉的组成进行了分析，发现磁铁矿粉中含有部分弱磁性的赤铁矿粉（Fe2O3）及SiO2、硫、磷等其他杂质，而这些杂质在正常磁场强度的条件下，难以在磁选机中回收，同时在系统循环中也可能退磁。该厂总结出了通过调节磁选管电流大小的方法，来判断磁铁矿粉的质量情况，取得了较好的效果。
（2）磁铁矿粉的粒度组成对重介质旋流器（含煤混重介质旋流器）的分选效果和介质消耗都有影响，要按重介质选煤工艺的特点，在确保生产系统稳定性和效率最大化的原则下，选择适宜粒度组成的磁铁矿粉。
（3）磁铁矿粉的磁性物含量应大于95%，真密度应大于4.5kg/cm3。
1.2、加强磁铁矿粉的添加方式管理
不管是使用介质泵自动添加，还是使用磁铁器输送，都必须防止将磁铁矿粉直接添加到悬浮液桶或混料桶。由于直接添加磁铁矿粉到悬浮液桶（混料桶）时，易导致磁铁矿粉利用率低。
2、脱介筛工作效果的管理
产品脱介是重介质工艺介质回收的关键环节，产品带介量大的影响是多方面的：影响精煤灰分，增加介质消耗成本，影响工作悬浮液的稳定性，使其下降过快带来跑煤损失。要从改善脱介筛入手，在保证磁选机工作效果的条件下，减少脱介筛的产品带介量。
2.1、脱介筛的带介指标
为控制好脱介筛的产品带介量，有的选煤厂特制定了产品带介控制指标。
2.2、弧形筛、分配箱的管理
（1）弧形筛的安装角度。入料量和脱介效果是确定弧形筛安装角度的影响因素，决定精煤、中煤和矸石弧形筛的安装角度。角度太小，会造成物料在弧形筛堆积，减少有效工作面积，增大后续振动筛的脱介负荷；角度过大，会造成切割力不够，脱介困难。在生产过程中，安装角度应按现场效果进行调整。
（2）弧形筛的筛条角度和间隙。弧形筛筛条断面一般为梯形，其对物抖切割端的角度和间隙对脱介效果有直接的影响。角度越大，脱介效果越好，但是弧形筛调头次数将受到限制，筛条角度过大，会导致不能调头，影响弧形筛的使用寿命，一定要结合选煤厂实际确定合理的筛条角度。
（3）弧形筛上分料箱的分配状况。在生产过程中，分料箱的均匀度对弧形筛的脱介效果影响明显。某选煤厂对精煤分料箱进行了改造，取得了较好的效果。在生产管理过程中，必须注意精煤、中煤、矸石弧形筛入料箱有差异，由于矸石较重，不适合使用溢流式的分料箱。
（4）弧形筛的调头情况。弧形筛安装角度等硬件设施确定后，在日常生产技术管理中，应重点关注弧形筛的脱介效果，根据脱介情况及时对弧形筛进行调头，但调头次数不能过于频繁，应确保筛条切割角度足够才换，不然，调头后脱介效果还是不好，只能更换新弧形筛。目前多数选煤厂每7～15天翻转一次。
2.3、振动筛的管理
（1）严格直线振动筛筛缝管理。一般脱介直线振动脱介筛为0.5mm（不脱泥工艺），磨损范围控制在0.5mm～0.7mm比较合适工艺要求，既可满足脱介的要求，又能防止对煤泥回收产生的压力。检查方法为，每月用塞尺对筛板进行多点测量，当筛面有50%超过0.7mm时就一定要更换筛板。
（2）筛板上应设置好挡料板。筛板上一定要沿筛面全宽加50mm高的挡料板，以使物料充分的翻滚，使喷水脱介更充分。在生产中，如果发现挡料板缺失，要进行更换。
（3）合理控制处理量。防止筛上物料量超过设计要求，使振动筛脱介效果恶化。从选煤厂脱介筛脱介管理经验看，处理能力超标是影响脱介筛脱介效果的关键因素。对选煤厂而言，由于产品粒度的差异，造成脱介筛处理能力大相径庭。如某选煤厂采用不脱泥重介工艺，原生和次主煤泥含量约25%，生产中发现脱介筛单位面积小时处理能力控制在2 8t/（ m2·h）左右时，脱介效果较好。
2.4、喷水管理
喷水是决定脱介筛脱介效果的直接因素，在设计上应关注喷水管的高度、喷水压力和喷头分布情况，在生产技术管理过程中，应重点关注系统循环水质量和防堵管理。
（1）严格喷水管道安装。喷嘴高度调整为离筛面200mm，喷嘴距离应合理，不能存在死区，喷水压力控制在0.2MPa，使喷水形成水帘。
（2）对于超过处理能力的脱介筛，可以增加一道喷水，把传统的三遭喷水调整为四道，克服精煤筛脱介能力的不足。
（3）在喷水管中设置过滤装置，减少喷嘴因木渣等杂物造成的堵塞问题，确保喷水的稳定性、均匀性。过滤装置应周期性清理。
（4）喷水水质情况，对脱介效果影响明显，这是生产技术管理的关键。要必须努力改善循环水质，循环水浓度必须控制在lg/L以内，努力实现清水洗煤，为产品脱介创造良好的条件。
3、磁选机的工艺效果管理
3.1、确定合理的磁选机工艺和参数
（1）使用两段磁选机串联的介质回收工艺。为降低磁选机管理难度，确保磁铁矿粉的及时稳定回收，建议最好采用两段磁选机串联工艺。
（2）磁选机的磁偏角以及滚筒和箱底的间隙对磁选效率影响明显。
（3）磁选机的磁场强度会直接影响分质的回收效果和纯度。磁场强度过强，会使精矿中弱磁性物增加，煤泥夹带增加，造成精矿品位下降，降低工作悬浮液密度。在原煤煤质好、煤泥含量高，要求分选密度也较高的条件下，使分选密度难以达到要求。磁场强度太小，会使磁选机回收效果下降，严重时，导致介质大量流失，直接影响洗煤的正常生产。从生产总结经验看，磁选机的磁场强度低于1600Gs（0.16T）时，回收效率明显下降，必须有计划的定期充磁或者更换磁极，以保证足够的磁场强度。
（4）保证合适的给矿浓度，入料粒度。浓度过高，精矿会夹杂一些煤泥，降低精矿的密度，大量煤泥重返合格悬浮液中，也不利于旋流器的分选。磁选机入料浓度应小于20%，最佳浓度为15%左右，应考虑向磁选机前布料箱内补加清水进行调节。
3.2、建立磁選机清理制度
（1）确定清理方式，制定定期排料制度。供选煤厂使用的磁选机有全逆流式和半逆流式两种，国内主要使用全逆流式磁选机。为克服全逆流式磁选机易堵的问题，出厂时设置了清料口，通过闸门控制排料的量。
（2）不定期清理制度。在脱介筛发现跑粗时，要及时修补，清理对应的磁选机，防止由于磁选机内由于粗粒物料的沉积而间隙变小，导致磁选机分选效果变差，影响介质回收。
3.3、减少介耗管理损失
（1）加强“跑、冒、滴、漏”的管理。（2）建立介质系统外循环流程，回收重介系统多余介质。（3）加强现场巡查，确保稀介泵稳定运行。（4）开停车的操作规范化。（5）合理设置小循环管道。通过把主介泵的小循环管道改至外侧，实现开车前介质的均匀掺混，防止主介桶内介质和物料的堆积。
参考文献：
[1] 李善业：南桐选煤厂介质消耗的精细化管理，煤炭加工与综合利用，2008.5.
[2] 郑文京：完善工艺流程降低介质消耗，科技风，2012.8.
[3] 李勇：选煤厂介质消耗因素分析研究，民营科技，2013.10.