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[摘 要]更换抽油机的电机皮带轮是采油队大班经常的工作项目之一，由于野外环境恶劣，雨水侵蚀，为皮带轮的拆卸带来了很大的困难，强力打击还会造成皮带轮的损伤。很好地解决了这一问题，降低了大班人员的劳动强度，减少了对皮带轮的损坏。
中图分类号：TE933.1 文献标识码：A 文章編号：1009-914X（2017）04-0017-01
一、前言
换抽油机的电机皮带轮是采油队大班经常的工作项目之一，由于野外环境恶劣，雨水侵蚀，为皮带轮的拆卸带来了很大的困难，强力打击还会造成皮带轮的损伤。在工作中，我通过在对更换电机及调参工作的观察，我们小组经过认真分析，选择“提高调整游梁式抽油机冲次效率”这一课题进行攻关。
二、目前现状
在抽油机的日常管理中，更换电机、调参（冲次）等都需要对电机的皮带轮进行更换。皮带轮一般采取以下几种方法（表1）：
从调查统计来看，使用的三种方法缺点明显：危险、低效、浪费需要成功研制一种安全、可靠的方法。
三、解决方法
对调整冲次难的原因进行分析，利用螺纹的斜面和杠杆原理，用大的扭矩和良好的传力效果达到将皮带轮锥套从电机轴上拔下的效果。
设计的拔力器主要有两部分组成，一是利用螺纹连接到锥套上的连接部分，二是顶杆部分，这一部分也是主要的用力部分。
1.梯形螺纹的选择
因为考虑到拔力器需要很好的传力作用，在开始设计的时候，我们选用了梯形螺纹做顶杆，因为它有30度的牙型角，虽然比矩形罗纹的效率略低但是牙根强度高，比较适合受力较大的情况。结构见附图。
2.表面淬火设计
在第一次的样品加工出来后，我们马上现场进行了实验使用，确实有很好的效果，但是我们也发现在使用过程中由于材料（45#钢）强度不够，牙型发生了变形。为了解决这一问题我们对拔力器的螺纹部分进行了淬火处理，加强了它的强度，解决了变形的问题。
3.改换为普通粗牙螺纹
梯形螺纹固然有它的优点，但还是存在一定的缺陷。我们根据梯形螺纹推荐旋合长度选择了螺距6mm，公称直径30mm，旋合长度为55的配合，但是这样的配合并不是都能满足将锥套拔出来的行程。而且经过淬火处理的梯形螺纹表面虽然达到了硬度的要求，但相应的脆性也增加，这就存在着牙角容易被拉断的可能性。
在這种条件下，我们又试着改进，将梯形螺纹改进为M30*6的普通粗牙螺纹，这样使加工的难度降低了，也减少了牙型角被损坏的机率。
4.改进加长顶杆
由于改为普通粗牙螺纹，对螺纹旋合长度的选择也宽了很多，我们将顶杆原来55mm的旋合长度加长为90mm，这样就很好的满足了行程的要求，经过使用，这种改进后的拔力器效果很好，电机、电机轴的损害也降到了0%。
5.设计适合反转电机专用拔力器
在改造拔力器成功使用后，我们又专门加工了适合反转电机使用的专用拔力器。其主要改变就是将原来与锥套连接的左旋螺纹改成右旋螺纹。
四、现场应用
2016年针对八型和十型抽油机电机加工三套锥套拔力器，其中更换皮带轮或电机轴套作业时使60井次，调参井使用30井次，经使用证明，所设计的锥套拔力器操作方便，使用简单。
实践证明使用锥套拔力器进行更换皮带轮或电机轴套作业时，比使用爪型扒轮器节约操作时间平均节约1.5小时，10元/工时（每个工时按10元计算，每吨原油按2000元算）。
更换1个皮带轮节约工时产生经济效益：1.5*10=15元
减少更换皮带的占产时间产生的经济效益：2吨*1.5/24*500元=250元。
每年更换皮带轮所获得经济效益：（250+15）*90=2.385万元
2016年针对八型和十型抽油机电机加工三套扒轴套器，在更换皮带轮或电机轴套作业时使用60井次，调参30井次。每套拔轮器加工费400元计算，投入：3*400=1200元
2016年产生效益：23850-1200=2.265万元
投入产出比：1200：22650=1：18.88
由此可见，经济效益显著，约半年可收回投资。
五、结论
皮带轮锥套拔力器的应用主要有以下主要的优点：
1、解决发皮带轮锥套拔不下来的难题
2、减少了老方法对皮带轮的损害
3、降低了工人的劳动强度
4、提高了劳动效率
通过现场应用可以肯定其在使用过程中的优趆性，值得在油田大面积推广应用。
中图分类号：TE933.1 文献标识码：A 文章編号：1009-914X（2017）04-0017-01
一、前言
换抽油机的电机皮带轮是采油队大班经常的工作项目之一，由于野外环境恶劣，雨水侵蚀，为皮带轮的拆卸带来了很大的困难，强力打击还会造成皮带轮的损伤。在工作中，我通过在对更换电机及调参工作的观察，我们小组经过认真分析，选择“提高调整游梁式抽油机冲次效率”这一课题进行攻关。
二、目前现状
在抽油机的日常管理中，更换电机、调参（冲次）等都需要对电机的皮带轮进行更换。皮带轮一般采取以下几种方法（表1）：
从调查统计来看，使用的三种方法缺点明显：危险、低效、浪费需要成功研制一种安全、可靠的方法。
三、解决方法
对调整冲次难的原因进行分析，利用螺纹的斜面和杠杆原理，用大的扭矩和良好的传力效果达到将皮带轮锥套从电机轴上拔下的效果。
设计的拔力器主要有两部分组成，一是利用螺纹连接到锥套上的连接部分，二是顶杆部分，这一部分也是主要的用力部分。
1.梯形螺纹的选择
因为考虑到拔力器需要很好的传力作用，在开始设计的时候，我们选用了梯形螺纹做顶杆，因为它有30度的牙型角，虽然比矩形罗纹的效率略低但是牙根强度高，比较适合受力较大的情况。结构见附图。
2.表面淬火设计
在第一次的样品加工出来后，我们马上现场进行了实验使用，确实有很好的效果，但是我们也发现在使用过程中由于材料（45#钢）强度不够，牙型发生了变形。为了解决这一问题我们对拔力器的螺纹部分进行了淬火处理，加强了它的强度，解决了变形的问题。
3.改换为普通粗牙螺纹
梯形螺纹固然有它的优点，但还是存在一定的缺陷。我们根据梯形螺纹推荐旋合长度选择了螺距6mm，公称直径30mm，旋合长度为55的配合，但是这样的配合并不是都能满足将锥套拔出来的行程。而且经过淬火处理的梯形螺纹表面虽然达到了硬度的要求，但相应的脆性也增加，这就存在着牙角容易被拉断的可能性。
在這种条件下，我们又试着改进，将梯形螺纹改进为M30*6的普通粗牙螺纹，这样使加工的难度降低了，也减少了牙型角被损坏的机率。
4.改进加长顶杆
由于改为普通粗牙螺纹，对螺纹旋合长度的选择也宽了很多，我们将顶杆原来55mm的旋合长度加长为90mm，这样就很好的满足了行程的要求，经过使用，这种改进后的拔力器效果很好，电机、电机轴的损害也降到了0%。
5.设计适合反转电机专用拔力器
在改造拔力器成功使用后，我们又专门加工了适合反转电机使用的专用拔力器。其主要改变就是将原来与锥套连接的左旋螺纹改成右旋螺纹。
四、现场应用
2016年针对八型和十型抽油机电机加工三套锥套拔力器，其中更换皮带轮或电机轴套作业时使60井次，调参井使用30井次，经使用证明，所设计的锥套拔力器操作方便，使用简单。
实践证明使用锥套拔力器进行更换皮带轮或电机轴套作业时，比使用爪型扒轮器节约操作时间平均节约1.5小时，10元/工时（每个工时按10元计算，每吨原油按2000元算）。
更换1个皮带轮节约工时产生经济效益：1.5*10=15元
减少更换皮带的占产时间产生的经济效益：2吨*1.5/24*500元=250元。
每年更换皮带轮所获得经济效益：（250+15）*90=2.385万元
2016年针对八型和十型抽油机电机加工三套扒轴套器，在更换皮带轮或电机轴套作业时使用60井次，调参30井次。每套拔轮器加工费400元计算，投入：3*400=1200元
2016年产生效益：23850-1200=2.265万元
投入产出比：1200：22650=1：18.88
由此可见，经济效益显著，约半年可收回投资。
五、结论
皮带轮锥套拔力器的应用主要有以下主要的优点：
1、解决发皮带轮锥套拔不下来的难题
2、减少了老方法对皮带轮的损害
3、降低了工人的劳动强度
4、提高了劳动效率
通过现场应用可以肯定其在使用过程中的优趆性，值得在油田大面积推广应用。