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摘 要：针对热处理后质检区域追加修磨钢板的量很多的现象，通过现场跟踪调查，查找出造成钢板追加修磨的主要原因是划伤，因此查找造成划伤的主要原因，并制度了相应的改进措施，主要针对设备、操作、管理等方面做出了相关的规定。有效的减少了该区域的修磨量，不但提高了热处理钢板的直行率，节约了资源，同时也提高了热处理钢板的表面质量。
关键词：修磨 直行率 划伤
中图分类号：TG333 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2012）09（b）-0073-03
1 引言
宝钢5M宽厚板是宝钢股份公司“十五”规划建设的最大项目，是宝钢股份公司调整产品机构，满足市场需求的重大举措[1]。该产线自2008年下半年以来，受经济危机影响，用户订单减少，并且用户对产品质量的要求越来越高，这就要求降低钢板的缺陷发生率，从而提高钢板的质量。这些措施的实施不但可以节约能源，而且也可以提高物流速度，最终提高钢板的直行率。热处理钢板是高附加值产品，钢板热处理后表面质量一般很好，如果追加修磨，不但钢板质量受到影响，而且存在脱合同的危险。针对这一情况，对影响直行率的因素做了相关的调查分析，下面是2010年1-6个月热处理后钢板追加修磨的情况，如图1所示。其中，修磨发生率=修磨块数÷当月形合块数；从图1中可以看出，热处理后钢板修磨率在前6个月都在0.018以上，修磨率比较高。下面是1-6月追加修磨原因汇总表，如表1所示，从表中可以看出，划伤是造成热处理后表面修磨的主要原因。因此查找造成划伤的原因，采取相应的改善措施是降低修磨率的主要途径。
2 造成划伤原因分析
从实际生产情况看，造成热处理后钢板表面的划伤的因素很多，主要分成两种类型：（1）热处理前钢板表面划伤。（2）热处理后钢板表面划伤。
2.1 热处理前钢板表面划伤原因分析
需要进行热处理的钢板，在热处理前要进行抛丸和缺陷修磨工作，缺陷修磨的主要作用是为了避免在热处理过程中缺陷扩大，造成钢板质量不合。造成热处理前划伤主要有两种：（1）钢板抛丸后没有修磨的划伤。（2）行车从抛丸区域调运到入炉辊道时行车调运划伤。
2.1.1 抛丸区域未修磨的划伤原因分析
通过对现场跟踪调查发现，在拋丸区域不修磨的划伤在热处理后会追加修磨，如图2所示。从图中可以明显看出，热处理前钢板的划伤发亮，在热处理后钢板的划伤发暗。在热处理前不修磨的钢板在经过热处理后追加了修磨，这不但严重影响了物流速度，并且消耗了资源。这就要求统一热处理前后对划伤修磨的标准，避免热处理前的划伤钢板流到热处理后。
减少划伤修磨要从根源上杜绝，而不是简单的从标准上去规定。造成抛丸区域钢板下表划伤的原因主要有两类：薄板为CT的下表横向宽度方向划伤；厚板为3#冷床下表横向宽度方向划伤。
（1）对于CT薄板下表划伤，主要由以下三个原因造成：1）横移钢板的CT链条断掉（如图3所示），造成钢板支撑力不够，不能形成足够的摩擦力，从而在横移过程中钢板会出现不同步现象，从而造成钢板被下表面链条划伤。2）CT链条的护板因为长时间适应，造成了很多损坏（如图3所示），在横移钢板过程中也会造成钢板下表划伤。3）横移钢板时，为了充分理由CT的空间，会出现来回拉动链条的情况，这样对链条的同步性造成影响，从而造成钢板不能同步横移而产生划伤。
针对CT链条划伤，主要采取以下措施：1）加强设备的点检工作，加强损坏链条的维护，并且及时更换损坏的链条。2）及时的更换和维护链条护板，防止因为护板歪斜造成钢板下表面划伤。3）避免来回横移CT链条，保持横移钢板的同步性，防止产生相对滑动造成下表划伤。4）对链条的边部直角进行打磨，让直角变为圆角，减少钢板划伤的几率。
（2）对于3#冷床厚板下表划伤，主要有两个原因：1）钢板温度过高，高温钢板硬度低，在横移过程中容易被3#冷床划伤。2）冷床横移装置歪斜，造成钢板划伤。
针对3#冷床的划伤，主要采取以下措施：1）控制好钢板的温度，防止钢板在横移过程中造成划伤。2）做好设备的维护工作，保证横移装置在同一水平面上，防止在横移过程中造成划伤。3）打磨横移装置的直角成圆角。
2.1.2 行车从抛丸区域吊运到入炉辊道过程中吊运划伤原因分析
钢板经过抛丸后，要经过行车吊运到过跨台车上，用台车横移运输到热处理备料区，然后由行车上料到热处理辊道上。在整个运输钢板过程中，行车跟钢板的接触最多从而造成划伤的几率大大增大。行车吊运划伤主要有以下几种类型：行车磁头下落不稳造成的划伤；钢板过长，行车吊运时头尾未离开钢板造成下面钢板上表划伤。
针对行车划伤主要采取以下几项改善措施：1）给行车磁头增加磁头套。2）充分利用行车磁头，避免钢板搭边造成划伤3）把钢板边部打圆角；磁头两边增加尼龙垫木。
2.2 热处理后钢板表面划伤原因分析
热处理后钢板的划伤主要在上表面，现场造成划伤主要有以下几个原因：3#定尺剪靠边装置产生（对中）划伤（下表）；3#定尺剪后辊道两块钢板错位造成上下表划伤（主要为薄板）；行车吊运时头尾未离开钢板或钢板晃动造成钢板上表划伤。
2.2.1 3#定尺剪靠边装置产生（对中）划伤（下表）
3#定尺剪在剪切钢板时要进行对中，对中要通过磁头对中，保证钢板剪切时尺寸精确。造成钢板对中时产生划伤主要有以下几个原因：1）磁头长期使用造成与钢板接触面粗糙，在对中过程中如果产生相对滑动容易产生划伤。2）钢板重量过重，在对中过程中容易产生相对滑动，从而容易造成钢板下表划伤。3）5#冷床下料装置在钢板下料靠边时，由于钢板在已经靠到边部时，下料装置还会移动，从而造成钢板下表划伤。
为了减少定尺剪靠边装置造成的划伤，主要采取以下措施：1）根据磁头表面情况，定期打磨对中磁头，减少磁头划伤。2）对磁头安装磁头套，可有效的避免磁头与钢板的接触，从而减少钢板下表划伤。3）采用行车调运对中。4）对5#冷床下料装置头部进行包裹，减少钢板划伤。
2.2.2 3#定尺剪后辊道两块钢板错位造成钢板表面划伤
通过3#定尺剪的钢板在后辊道运行时，由于辊道的选择不合理、钢板的板形情况不好以及辊道速度没有控制好，从而当钢板在辊道运行时，会造成两块钢板错位，从而造成钢板划伤（主要针对薄板），如图4所示。
为减少钢板错位划伤，主要采取以下措施：1）控制辊道运行的速度，采用最低的速度运行。2）合理选择辊道，防止由于钢板的运动惯性冲到前面钢板的上面，从而造成划伤。3）根据板型合理选择辊道和控制钢板运行速度。
2.2.3 行车吊运时头尾未离开钢板或钢板晃动造成钢板上表划伤
热处理后，钢板根据工艺要求或者物流调整，钢板就会经过行车的频繁调运，这就会造成行车跟钢板频繁接触，从而造成划伤的几率大大增大。这跟2.1.2涉及的划伤情况类似（预防措施也一样），划伤的形貌如图5所示，主要的为比较亮的划伤。
3 效果分析
通过采取上述措施后，热处理后划伤的修磨得到了明显的改善，从现场得到的修磨数据可以明显的看到改善的结果，如图6所示，从图中可以明显看到热处理后划伤修磨明显下降，从
6月份的255块，降到7月份的100块。同时从图7中可以看出7月份2JC钢板追加修磨率得到了较为明显的改善，从6月份的0.018降低到了0.015。
4 结语
在实际生产中，通过对划伤的形貌，可以实现快速排除、准确定位，提高问题排查和解决的效率，有针对性地采取控制措施，使得划伤现象得到有效控制，从而减少了由于划伤造成的修磨率，提高了产品的直行率，保证了热处理线的稳定生产。
参考文献
[1] 贺达伦，李剑.宝钢5M宽厚板轧机培训材料-精整工艺篇.上海：宝钢股份公司热轧厂，2003.9.1.
关键词：修磨 直行率 划伤
中图分类号：TG333 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2012）09（b）-0073-03
1 引言
宝钢5M宽厚板是宝钢股份公司“十五”规划建设的最大项目，是宝钢股份公司调整产品机构，满足市场需求的重大举措[1]。该产线自2008年下半年以来，受经济危机影响，用户订单减少，并且用户对产品质量的要求越来越高，这就要求降低钢板的缺陷发生率，从而提高钢板的质量。这些措施的实施不但可以节约能源，而且也可以提高物流速度，最终提高钢板的直行率。热处理钢板是高附加值产品，钢板热处理后表面质量一般很好，如果追加修磨，不但钢板质量受到影响，而且存在脱合同的危险。针对这一情况，对影响直行率的因素做了相关的调查分析，下面是2010年1-6个月热处理后钢板追加修磨的情况，如图1所示。其中，修磨发生率=修磨块数÷当月形合块数；从图1中可以看出，热处理后钢板修磨率在前6个月都在0.018以上，修磨率比较高。下面是1-6月追加修磨原因汇总表，如表1所示，从表中可以看出，划伤是造成热处理后表面修磨的主要原因。因此查找造成划伤的原因，采取相应的改善措施是降低修磨率的主要途径。
2 造成划伤原因分析
从实际生产情况看，造成热处理后钢板表面的划伤的因素很多，主要分成两种类型：（1）热处理前钢板表面划伤。（2）热处理后钢板表面划伤。
2.1 热处理前钢板表面划伤原因分析
需要进行热处理的钢板，在热处理前要进行抛丸和缺陷修磨工作，缺陷修磨的主要作用是为了避免在热处理过程中缺陷扩大，造成钢板质量不合。造成热处理前划伤主要有两种：（1）钢板抛丸后没有修磨的划伤。（2）行车从抛丸区域调运到入炉辊道时行车调运划伤。
2.1.1 抛丸区域未修磨的划伤原因分析
通过对现场跟踪调查发现，在拋丸区域不修磨的划伤在热处理后会追加修磨，如图2所示。从图中可以明显看出，热处理前钢板的划伤发亮，在热处理后钢板的划伤发暗。在热处理前不修磨的钢板在经过热处理后追加了修磨，这不但严重影响了物流速度，并且消耗了资源。这就要求统一热处理前后对划伤修磨的标准，避免热处理前的划伤钢板流到热处理后。
减少划伤修磨要从根源上杜绝，而不是简单的从标准上去规定。造成抛丸区域钢板下表划伤的原因主要有两类：薄板为CT的下表横向宽度方向划伤；厚板为3#冷床下表横向宽度方向划伤。
（1）对于CT薄板下表划伤，主要由以下三个原因造成：1）横移钢板的CT链条断掉（如图3所示），造成钢板支撑力不够，不能形成足够的摩擦力，从而在横移过程中钢板会出现不同步现象，从而造成钢板被下表面链条划伤。2）CT链条的护板因为长时间适应，造成了很多损坏（如图3所示），在横移钢板过程中也会造成钢板下表划伤。3）横移钢板时，为了充分理由CT的空间，会出现来回拉动链条的情况，这样对链条的同步性造成影响，从而造成钢板不能同步横移而产生划伤。
针对CT链条划伤，主要采取以下措施：1）加强设备的点检工作，加强损坏链条的维护，并且及时更换损坏的链条。2）及时的更换和维护链条护板，防止因为护板歪斜造成钢板下表面划伤。3）避免来回横移CT链条，保持横移钢板的同步性，防止产生相对滑动造成下表划伤。4）对链条的边部直角进行打磨，让直角变为圆角，减少钢板划伤的几率。
（2）对于3#冷床厚板下表划伤，主要有两个原因：1）钢板温度过高，高温钢板硬度低，在横移过程中容易被3#冷床划伤。2）冷床横移装置歪斜，造成钢板划伤。
针对3#冷床的划伤，主要采取以下措施：1）控制好钢板的温度，防止钢板在横移过程中造成划伤。2）做好设备的维护工作，保证横移装置在同一水平面上，防止在横移过程中造成划伤。3）打磨横移装置的直角成圆角。
2.1.2 行车从抛丸区域吊运到入炉辊道过程中吊运划伤原因分析
钢板经过抛丸后，要经过行车吊运到过跨台车上，用台车横移运输到热处理备料区，然后由行车上料到热处理辊道上。在整个运输钢板过程中，行车跟钢板的接触最多从而造成划伤的几率大大增大。行车吊运划伤主要有以下几种类型：行车磁头下落不稳造成的划伤；钢板过长，行车吊运时头尾未离开钢板造成下面钢板上表划伤。
针对行车划伤主要采取以下几项改善措施：1）给行车磁头增加磁头套。2）充分利用行车磁头，避免钢板搭边造成划伤3）把钢板边部打圆角；磁头两边增加尼龙垫木。
2.2 热处理后钢板表面划伤原因分析
热处理后钢板的划伤主要在上表面，现场造成划伤主要有以下几个原因：3#定尺剪靠边装置产生（对中）划伤（下表）；3#定尺剪后辊道两块钢板错位造成上下表划伤（主要为薄板）；行车吊运时头尾未离开钢板或钢板晃动造成钢板上表划伤。
2.2.1 3#定尺剪靠边装置产生（对中）划伤（下表）
3#定尺剪在剪切钢板时要进行对中，对中要通过磁头对中，保证钢板剪切时尺寸精确。造成钢板对中时产生划伤主要有以下几个原因：1）磁头长期使用造成与钢板接触面粗糙，在对中过程中如果产生相对滑动容易产生划伤。2）钢板重量过重，在对中过程中容易产生相对滑动，从而容易造成钢板下表划伤。3）5#冷床下料装置在钢板下料靠边时，由于钢板在已经靠到边部时，下料装置还会移动，从而造成钢板下表划伤。
为了减少定尺剪靠边装置造成的划伤，主要采取以下措施：1）根据磁头表面情况，定期打磨对中磁头，减少磁头划伤。2）对磁头安装磁头套，可有效的避免磁头与钢板的接触，从而减少钢板下表划伤。3）采用行车调运对中。4）对5#冷床下料装置头部进行包裹，减少钢板划伤。
2.2.2 3#定尺剪后辊道两块钢板错位造成钢板表面划伤
通过3#定尺剪的钢板在后辊道运行时，由于辊道的选择不合理、钢板的板形情况不好以及辊道速度没有控制好，从而当钢板在辊道运行时，会造成两块钢板错位，从而造成钢板划伤（主要针对薄板），如图4所示。
为减少钢板错位划伤，主要采取以下措施：1）控制辊道运行的速度，采用最低的速度运行。2）合理选择辊道，防止由于钢板的运动惯性冲到前面钢板的上面，从而造成划伤。3）根据板型合理选择辊道和控制钢板运行速度。
2.2.3 行车吊运时头尾未离开钢板或钢板晃动造成钢板上表划伤
热处理后，钢板根据工艺要求或者物流调整，钢板就会经过行车的频繁调运，这就会造成行车跟钢板频繁接触，从而造成划伤的几率大大增大。这跟2.1.2涉及的划伤情况类似（预防措施也一样），划伤的形貌如图5所示，主要的为比较亮的划伤。
3 效果分析
通过采取上述措施后，热处理后划伤的修磨得到了明显的改善，从现场得到的修磨数据可以明显的看到改善的结果，如图6所示，从图中可以明显看到热处理后划伤修磨明显下降，从
6月份的255块，降到7月份的100块。同时从图7中可以看出7月份2JC钢板追加修磨率得到了较为明显的改善，从6月份的0.018降低到了0.015。
4 结语
在实际生产中，通过对划伤的形貌，可以实现快速排除、准确定位，提高问题排查和解决的效率，有针对性地采取控制措施，使得划伤现象得到有效控制，从而减少了由于划伤造成的修磨率，提高了产品的直行率，保证了热处理线的稳定生产。
参考文献
[1] 贺达伦，李剑.宝钢5M宽厚板轧机培训材料-精整工艺篇.上海：宝钢股份公司热轧厂，2003.9.1.