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【摘 要】随着科科技的发展与进步，特别是汽车工业的不断发展，人们对汽车零件加工的现代化装备技术要求越来越高，其中数控内圆磨床技术得到了较好的发展。推动汽车零件加工装备的自动化与高精密化发展，能够有效的保障汽车零件柱塞套内径磨削后尺寸公差、形位公差的合格。提高内圆磨床装配工艺技术，促进此类设备的进一步发展。本文主要分析装配过程中对精密内圆磨床的合理调试。
【关键词】装配；精密；内圆磨床；合理调试
内圆磨床主要作用是磨削内圆柱面、内圆锥面和端面，内圆磨床的种类比较多，比如普通内圆磨床、无心内圆磨床和行星内圆磨床等，不同类型的内圆磨床具有不同的作用与效果。目前，我国机床行业已经取得了较大的发展，但是与发达国家相比仍然具有一定的差距。这些差距主要体现在设计方面、开发技术方面以及精度方面等，我国内圆磨床仍然需要在高精度技术方面多花工夫，做好装配调试工作，促进内圆磨床的进一步发展。
一、内圆磨床装配概括
内圆磨床是一种精密加工设备，它主要是完成对零件内圆柱面、内圆锥面和端面的磨削工作。内圆磨床的主要结构部件是床身，床身上面装有工作台、横向进给机构、车头箱、磨头、砂轮修正机构等部件。内圆磨床的功能需要各个部件之间相互作用，共同运动才能完成统一的工作。内圆磨床的装配首先建立在桥板、导轨、轴承及齿轮等零部件之上，在装配过程中，一定要做好这些零部件之间的配合关系，如果零部件之间配合关系不协调，影响内圆磨床的后续运动。另外，在装配过程中如果将所有零部件在同一个装配体内完成装配，比较容易出现错误。所以，一般情况下内圆磨床在装配过程中首先将各个零部件装配成几个子装配体，然后将每一个子装配体视为一个零件，在此基础上装配成一个整体配件。
在内圆磨床装配过程中要严格按照装配工艺和相关装配技术进行装配，装配完成以后要由质量检验部门进行精度检测，而且要进行试车和负荷试车评价。除此之外还要进行必要的科学装配、调试方法，以便能够保障工作质量和设备调试工作的的顺利完成。
二、内圆磨床在装配、调试过程中比较常见的问题及解决方法
内圆磨床的装配和调试技术要求比较高，不但要保障效率的提高，而且要保障质量的提高，对其精密度要求也比较高。一般此类工作都需要装配技术能力强的工人进行装配。但是由于客观条件的限制，在装配过程中仍然会出现很多问题，影响内圆磨床工作精度。为此在内圆磨床装配、调试过程中除了要有专业的技术工人进行装配以外，还要注意装配、调试中各个零件的关系和各个环节之间的联系等，针对经常出现问题的地方，工作是严谨、认真，最大限度的提高装配质量，保障内圆磨床装配精确度的提高。
（一）部件之间卡死或者间隙问题
在内圆磨床的装配和调试过程中经常出现的问题之一就是内圆磨床的滚柱十字交叉导轨滚柱之间经常出现卡死或者间隙过大的现象，这种现象的发生会影响内圆磨床工作台的工作，导致工作台在移动过程中出现直线度与扭曲超差，而且滚柱在工作中会有相互碰撞的声音，不利于装配工作的顺利进行。
解决这类问题的主要方式是首先检查滚柱的直径是否存在超偏差现象，查找滚柱出现晃动的原因，如果各个滚柱之间的直径大小不同或者相差较大，在运行过程中会存在导轨内受力不均匀，致使内圆磨床工作台在运行中出现相互碰撞的响声。另一种原因可能是滚柱的预紧力没有达到一定的标准，这种情况一般出现在扭曲度、直线度超差，并伴随滚柱相互撞击声音。此类形式的问题解决方法主要是将滚柱推到工作台一端的尽头，使各个滚珠之间没有间隙，处于紧密的状态下，滚柱在那一端就对那一段的工作面进行预紧处理，如果滚柱在A端，而预紧B端可能会出现工作台卡死或者爬行现象。对滚柱进行预紧处理后，要能够使工作台在运行时既没有卡死现象，又能够平稳移动，要保障这个结果，一般预紧力需要保持在4公斤左右，否则可能致使工作台不能平稳运转。
（二）装夹困难问题
在内圆磨床的装配和调试过程中装夹困难问题也比较常见，这类问题一般是由于薄膜卡盘的张开量小导致的。在工作过程中通常采用液压、气动或者机械等方法推动薄膜的运行，进而进行装夹工作。这个过程比较容易导致薄膜变形张开小，薄膜的变形量一般在0.5mm左右。另外，造成薄膜张开量小的主要原因是内圆磨床在磨削过程中产生大量的微小颗粒，这些微小颗粒进入夹具体后形成积屑瘤，从而导致工作台上顶杆和活塞的移动，这是就容易造成卡盘张开现象。这类问题的解决首先要通过对夹具体进行清洁工作，然后通过调整冷却、清洗液进入工件的位置，在此过程中要首先确定清洗液自身的干净程度，这样才能使夹具体内的微小颗粒清除干净，以便解决装卡困难问题。
（三）重复定位精度不准问题
内圆磨床的装配和调试关键技术就是确保重复定位精度的提高，而在实际工作过程中往往会出现重复定位不准的现象，出现这种问题的主要原因是滚珠丝杠的支座在装配过程中轴承间隙过大或过小，导致滚珠在工作中不能完全与槽内位置相符，而导致运行中出现啸叫声。这类问题的解决一般利用配磨调整垫圈的厚度，减少轴承间隙，从而提高重复定位精确度来解决。调整垫圈厚度的方法有两种，下面我们分别做一分析。
首先第一种方式是轴承内圈放置在圆座上，同时在轴承外圈上放置加了重锤的套筒，然后测量轴承内外圈的高度差（h），测量工具一般采用千分表。轴承内外圈的高度差的大小一般能够反映出重物作用下滚动轴承内、外圈端面的高度差。而重物F的大小一般是由轴承规格决定的，如图一。
方法二、如图2所示：用双手拇指向下揿住上轴承的内环端面，双手食指往上用力抬住下轴承的内环端面，使该对轴承形成预加负荷。然后用中指由下而上深入轴承的内孔，横向拨动偏心放置的隔圈，凭手指的感觉检查内隔圈在两轴承端面间阻力的大小。要求能轻轻拨动而举起该对轴承时又不会因自重而自由松落，则表示轴承预加负荷合适。
（四）磨削后的尺寸分散、圆度、表面粗糙度超差
在内圆磨床的装配和调试过程中磨削后的尺寸分散、圆度、表面粗糙度超差现象比较常见，首先尺寸分散超差一般发生在零件磨削完成以后，造成这种问题的原因可能是冷却不充分或者进给不准确等原因导致，解决此类问题一般采用千分表检查滚珠丝杠进给量以及重复定位精度、冷却情况等是否正常。
圆度、表面粗糙度超差问题出现的原因可能是高精度内圆磨床的圆度和表面粗糙度达不到设计要求，另外还与内圆磨床在磨削过程中产生的微小颗粒、车头箱主轴回转精度、电主轴精度、砂轮修整装置的修整质量、修整用金刚笔的锋利程度等因素有关。解决这种问题的关键是做好内圆磨床各个部位及环节的检查工作，找到导致此问题的具体原因，然后进行合理的调整，以便使各部分功能能够正常工作。
三、结语：
在装配过程中对精密内圆磨床要进行科学、合理的调试，调试的原则是在实践的基础上，认真、负责、规范的调整，同时做好内圆磨床各个零部件之间的检查，注意他们之间存在的联系，更好的实施调试工作，保障内圆磨床精度的提高。
参考文献：
[1]张长州，蔡干.精密内圆磨床在装配过程中的调试问题[J].科学时代，2013（11）：163-165.
[2]李景涛，王付涛.3MZ203D数控轴承内圆磨进给工作台结构和装配工艺的改进[J].装备制造技术，2010（9）：126-127.
[3]郝文超，朱玉强.基于SolidWorks的内圆磨床三维模型设计与分析[J].科技创新导报，2011（20）：199.
[4]杨黑娃.3MZ204CNC全自动内圆磨床设计原理[J].轴承，2001（7）：136-137.
【关键词】装配；精密；内圆磨床；合理调试
内圆磨床主要作用是磨削内圆柱面、内圆锥面和端面，内圆磨床的种类比较多，比如普通内圆磨床、无心内圆磨床和行星内圆磨床等，不同类型的内圆磨床具有不同的作用与效果。目前，我国机床行业已经取得了较大的发展，但是与发达国家相比仍然具有一定的差距。这些差距主要体现在设计方面、开发技术方面以及精度方面等，我国内圆磨床仍然需要在高精度技术方面多花工夫，做好装配调试工作，促进内圆磨床的进一步发展。
一、内圆磨床装配概括
内圆磨床是一种精密加工设备，它主要是完成对零件内圆柱面、内圆锥面和端面的磨削工作。内圆磨床的主要结构部件是床身，床身上面装有工作台、横向进给机构、车头箱、磨头、砂轮修正机构等部件。内圆磨床的功能需要各个部件之间相互作用，共同运动才能完成统一的工作。内圆磨床的装配首先建立在桥板、导轨、轴承及齿轮等零部件之上，在装配过程中，一定要做好这些零部件之间的配合关系，如果零部件之间配合关系不协调，影响内圆磨床的后续运动。另外，在装配过程中如果将所有零部件在同一个装配体内完成装配，比较容易出现错误。所以，一般情况下内圆磨床在装配过程中首先将各个零部件装配成几个子装配体，然后将每一个子装配体视为一个零件，在此基础上装配成一个整体配件。
在内圆磨床装配过程中要严格按照装配工艺和相关装配技术进行装配，装配完成以后要由质量检验部门进行精度检测，而且要进行试车和负荷试车评价。除此之外还要进行必要的科学装配、调试方法，以便能够保障工作质量和设备调试工作的的顺利完成。
二、内圆磨床在装配、调试过程中比较常见的问题及解决方法
内圆磨床的装配和调试技术要求比较高，不但要保障效率的提高，而且要保障质量的提高，对其精密度要求也比较高。一般此类工作都需要装配技术能力强的工人进行装配。但是由于客观条件的限制，在装配过程中仍然会出现很多问题，影响内圆磨床工作精度。为此在内圆磨床装配、调试过程中除了要有专业的技术工人进行装配以外，还要注意装配、调试中各个零件的关系和各个环节之间的联系等，针对经常出现问题的地方，工作是严谨、认真，最大限度的提高装配质量，保障内圆磨床装配精确度的提高。
（一）部件之间卡死或者间隙问题
在内圆磨床的装配和调试过程中经常出现的问题之一就是内圆磨床的滚柱十字交叉导轨滚柱之间经常出现卡死或者间隙过大的现象，这种现象的发生会影响内圆磨床工作台的工作，导致工作台在移动过程中出现直线度与扭曲超差，而且滚柱在工作中会有相互碰撞的声音，不利于装配工作的顺利进行。
解决这类问题的主要方式是首先检查滚柱的直径是否存在超偏差现象，查找滚柱出现晃动的原因，如果各个滚柱之间的直径大小不同或者相差较大，在运行过程中会存在导轨内受力不均匀，致使内圆磨床工作台在运行中出现相互碰撞的响声。另一种原因可能是滚柱的预紧力没有达到一定的标准，这种情况一般出现在扭曲度、直线度超差，并伴随滚柱相互撞击声音。此类形式的问题解决方法主要是将滚柱推到工作台一端的尽头，使各个滚珠之间没有间隙，处于紧密的状态下，滚柱在那一端就对那一段的工作面进行预紧处理，如果滚柱在A端，而预紧B端可能会出现工作台卡死或者爬行现象。对滚柱进行预紧处理后，要能够使工作台在运行时既没有卡死现象，又能够平稳移动，要保障这个结果，一般预紧力需要保持在4公斤左右，否则可能致使工作台不能平稳运转。
（二）装夹困难问题
在内圆磨床的装配和调试过程中装夹困难问题也比较常见，这类问题一般是由于薄膜卡盘的张开量小导致的。在工作过程中通常采用液压、气动或者机械等方法推动薄膜的运行，进而进行装夹工作。这个过程比较容易导致薄膜变形张开小，薄膜的变形量一般在0.5mm左右。另外，造成薄膜张开量小的主要原因是内圆磨床在磨削过程中产生大量的微小颗粒，这些微小颗粒进入夹具体后形成积屑瘤，从而导致工作台上顶杆和活塞的移动，这是就容易造成卡盘张开现象。这类问题的解决首先要通过对夹具体进行清洁工作，然后通过调整冷却、清洗液进入工件的位置，在此过程中要首先确定清洗液自身的干净程度，这样才能使夹具体内的微小颗粒清除干净，以便解决装卡困难问题。
（三）重复定位精度不准问题
内圆磨床的装配和调试关键技术就是确保重复定位精度的提高，而在实际工作过程中往往会出现重复定位不准的现象，出现这种问题的主要原因是滚珠丝杠的支座在装配过程中轴承间隙过大或过小，导致滚珠在工作中不能完全与槽内位置相符，而导致运行中出现啸叫声。这类问题的解决一般利用配磨调整垫圈的厚度，减少轴承间隙，从而提高重复定位精确度来解决。调整垫圈厚度的方法有两种，下面我们分别做一分析。
首先第一种方式是轴承内圈放置在圆座上，同时在轴承外圈上放置加了重锤的套筒，然后测量轴承内外圈的高度差（h），测量工具一般采用千分表。轴承内外圈的高度差的大小一般能够反映出重物作用下滚动轴承内、外圈端面的高度差。而重物F的大小一般是由轴承规格决定的，如图一。
方法二、如图2所示：用双手拇指向下揿住上轴承的内环端面，双手食指往上用力抬住下轴承的内环端面，使该对轴承形成预加负荷。然后用中指由下而上深入轴承的内孔，横向拨动偏心放置的隔圈，凭手指的感觉检查内隔圈在两轴承端面间阻力的大小。要求能轻轻拨动而举起该对轴承时又不会因自重而自由松落，则表示轴承预加负荷合适。
（四）磨削后的尺寸分散、圆度、表面粗糙度超差
在内圆磨床的装配和调试过程中磨削后的尺寸分散、圆度、表面粗糙度超差现象比较常见，首先尺寸分散超差一般发生在零件磨削完成以后，造成这种问题的原因可能是冷却不充分或者进给不准确等原因导致，解决此类问题一般采用千分表检查滚珠丝杠进给量以及重复定位精度、冷却情况等是否正常。
圆度、表面粗糙度超差问题出现的原因可能是高精度内圆磨床的圆度和表面粗糙度达不到设计要求，另外还与内圆磨床在磨削过程中产生的微小颗粒、车头箱主轴回转精度、电主轴精度、砂轮修整装置的修整质量、修整用金刚笔的锋利程度等因素有关。解决这种问题的关键是做好内圆磨床各个部位及环节的检查工作，找到导致此问题的具体原因，然后进行合理的调整，以便使各部分功能能够正常工作。
三、结语：
在装配过程中对精密内圆磨床要进行科学、合理的调试，调试的原则是在实践的基础上，认真、负责、规范的调整，同时做好内圆磨床各个零部件之间的检查，注意他们之间存在的联系，更好的实施调试工作，保障内圆磨床精度的提高。
参考文献：
[1]张长州，蔡干.精密内圆磨床在装配过程中的调试问题[J].科学时代，2013（11）：163-165.
[2]李景涛，王付涛.3MZ203D数控轴承内圆磨进给工作台结构和装配工艺的改进[J].装备制造技术，2010（9）：126-127.
[3]郝文超，朱玉强.基于SolidWorks的内圆磨床三维模型设计与分析[J].科技创新导报，2011（20）：199.
[4]杨黑娃.3MZ204CNC全自动内圆磨床设计原理[J].轴承，2001（7）：136-137.