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[摘要]在现代社会，混凝土广泛用于各种工程建设项目，是目前我国乃至世界上用量最大的建筑结构材料。但混凝土工程的质量，关系到建筑物及构筑物的结构安全，关系到千家万户的生命财产安全。混凝土工程事故防范与质量控制就显得格外重要。混凝土在工程的实际运用中．常有出现混凝土凝结异常，强度不足以及出现裂缝的现象，在一定程度上影响了工程的质量。本文就混凝土工程常见问题，以及预防措施等方面做了简要分析。
[关键词]混凝土工程常见问题工程质量预防措施
中图分类号：U655.56 文献标识码：U 文章编号：1009―914X（2013）28―0463―01
一、混凝土工程事故的分析
混凝土强度达不到要求而造成质量事故，此类事故反映在两方面：一是混凝土强度本身就没有达到设计要求，二是现场抽样的混凝土试块未达到设计要求。后者占比重较大。杜绝这类事故，一是确保混凝土原材料的质量，水泥最好采用大厂或正规厂家的水泥，因其质量控制、管理水平高，产品质量的稳定性远高于小厂。二是严格控制混凝土配合比，保证计量准确，尤其是水混用量一定要足，不能扣水泥用量。影响混凝土强度因素是多方面的，有些在实验室能达到的指标，在现场施工中却难达到。因而，在水泥用量上，须考虑现场的实际情况．如使用袋装水泥，应核验袋装水泥的重量，以防水泥份量不足。三是混凝土搅拌要建立岗位责任制，要合理拌制，保证混凝土搅拌时间。四是防止混凝土早期受冻。五是认真制作试块．加强对试块的管理，按标准要求对混凝土试块进行标准养护，用干结构验收的试块要和构件同条件养护。
二、混凝土工程具体常见问题的原因分析与预防措施
1、混凝土蜂窝
现象：混凝土局部酥松，砂浆少，石子多，石子间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。这样造成混凝土不密实、强度低，无抗渗性，易产生冻害。
原因：混凝土配合比不准确或砂、石、水泥材料计量不准或加水量不准，造成砂浆石子多。混凝土搅拌时间短，没拌合均匀，混凝土和易性差，振捣不密实。混凝土下料不当，造成混凝土离析：混凝土一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，未及振捣又下料。因漏振而造成蜂窝。模板孔隙未堵好或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆，形成蜂窝。
预防措施：要严格控制配合比，保证材料计量准确；混凝土要拌合均匀，搅拌时间不得少于规定的时间；混凝土自由倾落高度要少于2m，超过上述高度时，要采取串筒，溜槽等措施下料。混凝土的振捣应分层捣固，振捣间距要适当，用插入式振捣器和附着式振捣器30cm。混凝土的小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1：2或1：2．5水泥砂浆修补；如果是大蜂窝，则先将松动石子和突出颗粒剔除，尽量剔成喇叭口，外边大些，然后用清水冲洗干净湿透，再用高一等级的豆石混凝土捣实，加强养护。
2、混凝土麻面
现象：模板表面粗糙并粘有干混凝土，钢模板隔离剂涂刷不均匀或局部漏刷，混凝土被粘损，形成麻面。
原因：浇灌混凝土前浇水湿润不够，或模板缝没有堵严，浇捣时，与模板接触部分的混凝土失水过多或滑浆，混凝土呈干硬状态，使混凝土表面形成许多小凹点；混凝土搅拌时间短，加水量不准，混凝土和易性差，混凝土浇灌没有分层浇灌或分层过厚，下料不当，造成混凝土离析，因而出现麻面；混凝土浇入后振捣质量差或漏振，造成麻面。
预防措施：浇灌混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好，模板应清洗干净并用清水湿润，不留积水，并使模板缝隙严密；混凝土搅拌时间要适宜，一般应为1~2分钟；混凝土浇筑高度超过2米时，采取措施，如用串筒、溜管或振动溜管进行下料；混凝土入模后，混凝土浇注要分层、均匀，振捣要密实，不漏振不过振，配合人工插边。必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间约20~30秒。合适的振捣时间可由下列现象来判断：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态。
麻面主要影响混凝土外观，可将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用水泥浆或1：2水泥砂漿加工厂107胶抹平。如果是大麻面则先将松动石子剔掉，用水冲刷干净湿透，再用提高一级标号的细石混凝土捣实，加强养护。如果是孔洞，要经过有关人员研究，制定补强方案，方可处理。
3、骨料显露，颜色不匀及砂痕
现象：混凝土外表面有石子显露称为骨料显露。拆模几小时后，表面颜色各处差别很大为颜色不匀。表面没有光滑的水泥砂浆层而是显示砂的痕迹为砂痕。这样使混凝土面不光洁，颜色不匀产生混凝土表面色调不均，影响混凝土的外观质量。
原因：主要有模板内表面材料过分柔软，或为高致密材料；混凝土拌合物砂率低，用间断级配，骨料干燥或多孔，粗骨料过多，过振，均产生骨料显露。施工时温度低，拌合物泌水性大及细骨料中砂不足，空气含量低，浇注速度过快，均会产生砂痕。钢筋或钢模锈色污染混凝土表面造成颜色不匀。
预防措施：振捣方式及操作要适当。严格控制砂、石材料级配。振捣时，应配合人工插边，使水泥浆进入模板的表面。对骨料显露和砂痕，均可用水砂布打磨，涂抹素水泥的胶溶液进行外观处理。
4、混凝土裂纹
产生原因：灌注混凝土在施工过程中由于日照、温度、湿度变化，混凝土徐变的影响，地基不均匀沉降，拆模过早，早期受振动等因素都有可能引起混凝土裂缝发生。
预防措施：加强混凝土早期养护，浇灌完的混凝土及时养护，防止干缩，冬季施工期间要及时覆盖养护，防止冷缩裂缝产生；大体积现浇混凝土施工合理设计浇筑方案，埋设冷却水管等，避免出现施工缝；加强施工管理，混凝土施工时应结合实际条件，采取有效措施，确保混凝土的配合比、塌落度等符合规定的要求并严格控制外加剂的使用，同时应避免混凝土早期受到冲击。只要抓住了问题的关键重点，就能有效地防止裂纹的产生。
三、混凝土工程露筋现象的具体阐述
钢筋混凝土结构内的受力筋或箍筋等，没有被混凝土包裹而外露。这样会影响钢筋与混凝土的握裹，使应力不能有效传递；使局部钢筋无混凝土保护层而很快锈蚀，造成结构不安全。
导致这种现象的原因有混凝土浇注时，振捣器碰撞钢筋，使钢筋垫块移位，造成钢筋紧贴模板或钢筋被移位致使拆模后露筋。结构断面较小，钢筋过密，过大石子卡在钢筋上，混凝土水泥浆不能填满钢筋周围，使该处产生露筋，因配合比不当或下料不当混凝土产生离析，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆，造成露筋。
为保证混凝土保护层的厚度，要注意固定好垫块，水泥砂浆垫块上应植入铁丝，绑扎在钢筋上，以防振捣时位移。防止钢筋等移位，严禁振捣棒撞击钢筋；混凝土应选配适当石子，使石子最大粒径尺寸不超过结构截面最小尺寸的1/4，且不得大于钢筋净距的3/4。拼接模板要严密，木模在浇注前，应用清水将其充分湿润，混凝土下料高超过2m时，要用串筒，防止混凝土离析或跑浆。露筋严重或部位重要时，要经技术和质监部门审验后，按专门方案进行修补，一般露筋，可在有关方面检查后，将外露钢筋上的混凝土残渣和铁锈清理干净，用水冲润，再用1：2或1：2.5水泥砂浆抹压平整，然后认真潮湿养护。
四、结语
混凝土工程是建筑物的重要组成部分，也往往是建筑物承受荷载的主要部位，在施工过程中，由于施工方法不正确，检查不到位，质量保证措施不健全等原因，经常发生外观质量缺陷，将直接关系到整个建筑物的正常使用功能和结构安全。保证工程质量，既是一个技术问题，又是一个管理问题，我们必须以规范、规程为标准，严格操作、科学管理，用认真的态度控制好每一个环节，只有这样，才能够真正做到“百年大计，质量第一”。
[关键词]混凝土工程常见问题工程质量预防措施
中图分类号：U655.56 文献标识码：U 文章编号：1009―914X（2013）28―0463―01
一、混凝土工程事故的分析
混凝土强度达不到要求而造成质量事故，此类事故反映在两方面：一是混凝土强度本身就没有达到设计要求，二是现场抽样的混凝土试块未达到设计要求。后者占比重较大。杜绝这类事故，一是确保混凝土原材料的质量，水泥最好采用大厂或正规厂家的水泥，因其质量控制、管理水平高，产品质量的稳定性远高于小厂。二是严格控制混凝土配合比，保证计量准确，尤其是水混用量一定要足，不能扣水泥用量。影响混凝土强度因素是多方面的，有些在实验室能达到的指标，在现场施工中却难达到。因而，在水泥用量上，须考虑现场的实际情况．如使用袋装水泥，应核验袋装水泥的重量，以防水泥份量不足。三是混凝土搅拌要建立岗位责任制，要合理拌制，保证混凝土搅拌时间。四是防止混凝土早期受冻。五是认真制作试块．加强对试块的管理，按标准要求对混凝土试块进行标准养护，用干结构验收的试块要和构件同条件养护。
二、混凝土工程具体常见问题的原因分析与预防措施
1、混凝土蜂窝
现象：混凝土局部酥松，砂浆少，石子多，石子间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。这样造成混凝土不密实、强度低，无抗渗性，易产生冻害。
原因：混凝土配合比不准确或砂、石、水泥材料计量不准或加水量不准，造成砂浆石子多。混凝土搅拌时间短，没拌合均匀，混凝土和易性差，振捣不密实。混凝土下料不当，造成混凝土离析：混凝土一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，未及振捣又下料。因漏振而造成蜂窝。模板孔隙未堵好或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆，形成蜂窝。
预防措施：要严格控制配合比，保证材料计量准确；混凝土要拌合均匀，搅拌时间不得少于规定的时间；混凝土自由倾落高度要少于2m，超过上述高度时，要采取串筒，溜槽等措施下料。混凝土的振捣应分层捣固，振捣间距要适当，用插入式振捣器和附着式振捣器30cm。混凝土的小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1：2或1：2．5水泥砂浆修补；如果是大蜂窝，则先将松动石子和突出颗粒剔除，尽量剔成喇叭口，外边大些，然后用清水冲洗干净湿透，再用高一等级的豆石混凝土捣实，加强养护。
2、混凝土麻面
现象：模板表面粗糙并粘有干混凝土，钢模板隔离剂涂刷不均匀或局部漏刷，混凝土被粘损，形成麻面。
原因：浇灌混凝土前浇水湿润不够，或模板缝没有堵严，浇捣时，与模板接触部分的混凝土失水过多或滑浆，混凝土呈干硬状态，使混凝土表面形成许多小凹点；混凝土搅拌时间短，加水量不准，混凝土和易性差，混凝土浇灌没有分层浇灌或分层过厚，下料不当，造成混凝土离析，因而出现麻面；混凝土浇入后振捣质量差或漏振，造成麻面。
预防措施：浇灌混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好，模板应清洗干净并用清水湿润，不留积水，并使模板缝隙严密；混凝土搅拌时间要适宜，一般应为1~2分钟；混凝土浇筑高度超过2米时，采取措施，如用串筒、溜管或振动溜管进行下料；混凝土入模后，混凝土浇注要分层、均匀，振捣要密实，不漏振不过振，配合人工插边。必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间约20~30秒。合适的振捣时间可由下列现象来判断：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态。
麻面主要影响混凝土外观，可将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用水泥浆或1：2水泥砂漿加工厂107胶抹平。如果是大麻面则先将松动石子剔掉，用水冲刷干净湿透，再用提高一级标号的细石混凝土捣实，加强养护。如果是孔洞，要经过有关人员研究，制定补强方案，方可处理。
3、骨料显露，颜色不匀及砂痕
现象：混凝土外表面有石子显露称为骨料显露。拆模几小时后，表面颜色各处差别很大为颜色不匀。表面没有光滑的水泥砂浆层而是显示砂的痕迹为砂痕。这样使混凝土面不光洁，颜色不匀产生混凝土表面色调不均，影响混凝土的外观质量。
原因：主要有模板内表面材料过分柔软，或为高致密材料；混凝土拌合物砂率低，用间断级配，骨料干燥或多孔，粗骨料过多，过振，均产生骨料显露。施工时温度低，拌合物泌水性大及细骨料中砂不足，空气含量低，浇注速度过快，均会产生砂痕。钢筋或钢模锈色污染混凝土表面造成颜色不匀。
预防措施：振捣方式及操作要适当。严格控制砂、石材料级配。振捣时，应配合人工插边，使水泥浆进入模板的表面。对骨料显露和砂痕，均可用水砂布打磨，涂抹素水泥的胶溶液进行外观处理。
4、混凝土裂纹
产生原因：灌注混凝土在施工过程中由于日照、温度、湿度变化，混凝土徐变的影响，地基不均匀沉降，拆模过早，早期受振动等因素都有可能引起混凝土裂缝发生。
预防措施：加强混凝土早期养护，浇灌完的混凝土及时养护，防止干缩，冬季施工期间要及时覆盖养护，防止冷缩裂缝产生；大体积现浇混凝土施工合理设计浇筑方案，埋设冷却水管等，避免出现施工缝；加强施工管理，混凝土施工时应结合实际条件，采取有效措施，确保混凝土的配合比、塌落度等符合规定的要求并严格控制外加剂的使用，同时应避免混凝土早期受到冲击。只要抓住了问题的关键重点，就能有效地防止裂纹的产生。
三、混凝土工程露筋现象的具体阐述
钢筋混凝土结构内的受力筋或箍筋等，没有被混凝土包裹而外露。这样会影响钢筋与混凝土的握裹，使应力不能有效传递；使局部钢筋无混凝土保护层而很快锈蚀，造成结构不安全。
导致这种现象的原因有混凝土浇注时，振捣器碰撞钢筋，使钢筋垫块移位，造成钢筋紧贴模板或钢筋被移位致使拆模后露筋。结构断面较小，钢筋过密，过大石子卡在钢筋上，混凝土水泥浆不能填满钢筋周围，使该处产生露筋，因配合比不当或下料不当混凝土产生离析，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆，造成露筋。
为保证混凝土保护层的厚度，要注意固定好垫块，水泥砂浆垫块上应植入铁丝，绑扎在钢筋上，以防振捣时位移。防止钢筋等移位，严禁振捣棒撞击钢筋；混凝土应选配适当石子，使石子最大粒径尺寸不超过结构截面最小尺寸的1/4，且不得大于钢筋净距的3/4。拼接模板要严密，木模在浇注前，应用清水将其充分湿润，混凝土下料高超过2m时，要用串筒，防止混凝土离析或跑浆。露筋严重或部位重要时，要经技术和质监部门审验后，按专门方案进行修补，一般露筋，可在有关方面检查后，将外露钢筋上的混凝土残渣和铁锈清理干净，用水冲润，再用1：2或1：2.5水泥砂浆抹压平整，然后认真潮湿养护。
四、结语
混凝土工程是建筑物的重要组成部分，也往往是建筑物承受荷载的主要部位，在施工过程中，由于施工方法不正确，检查不到位，质量保证措施不健全等原因，经常发生外观质量缺陷，将直接关系到整个建筑物的正常使用功能和结构安全。保证工程质量，既是一个技术问题，又是一个管理问题，我们必须以规范、规程为标准，严格操作、科学管理，用认真的态度控制好每一个环节，只有这样，才能够真正做到“百年大计，质量第一”。