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摘要：当前，油田正处于低油价，集团公司提出了“战寒冬、求生存、谋发展”的新定位，油田也要求“转观念、转方式、转机制，提质量、提效率、提效益，保安全、保发展、保稳定”。在严峻的生产经营形式下，挖潜创效人人有责。孤岛采油厂设备管理系统通过分析调研，提出了狠抓安全、以电代油、以机代人等3个主要挖潜思路，为实现设备管理更有质量、更高效率、更可持续发展进行有益探索。
关键词：低油价；设备现状；分析；措施
一、要向“安稳运行”要效益
（一）现状分析
当前，任何新技术、新设备推广应用，首先要保证人身安全、设备安全。由于早期设备存在配置、主要零配件选型、维修不到位，对存在的安全风险认识不全面，涉及事关安全生产的各种法规、标准了解不深入等因素影响，还存在部分安全隐患，如高压泵车组的台上操控人员与高压部件距离太近、网电修井機高压电缆反复搬迁，易出现高压设备、高压电伤人隐患等。
（二）挖潜措施
一是完善操作标准。标准是依据，是保证设备安全操作的必要手段，因此，要以规范人的操作行为中心，完善设备安全操作规程。设备操作规程要与工艺流程、职工岗位职责等相结合，避免空谈、白话，提高规程的适应性。要针对新型设备和新技术的应用情况进行修改和补充，要重点做好新型网电作业设备、氮气泡沫发生器设备、新型冲砂洗井车设备等。
二是完善检查细则。监督检查是保证设备安全的强制手段，是提高操作者积极性，规范其行为的必要方式。为此，孤岛采油厂专门建立“问题曝光台”，将发现的严重问题、重复性问题曝光，将因违章违规操作、设备维护保养不到位等原因引起的设备事故进行总结，月度例会交流在科室主页建立问题曝光台，将发现的严重问题、重复性问题曝光，定期召开例会交流。
三是完善风险防控措施。风险防控是预判不安全因素的前提，只要了解安全风险项目，才能有效的避免安全隐患。因此，孤岛采油厂以增强人的问题处理能力为中心，开展了设备风险辨识。按照施工工序，对其潜在的风险类别进行分析，如存在的“物体打击”、“机械伤害”等，对导致安全后果的原因进行分析，制定出防范措施。在风险点分析的基础上，进一步完善防范措施，形成 “设备应急处置方案”，对各类事故发生的前兆、危害程度、影响范围、原因、防范措施及事故发生后的应急处置措施进行详细说明。
二、要向“以电代油”要效益
（一）现状分析
当前，油田范围内使用的机械通井机、修井机等修井作业设备，普遍采用柴油机驱动，存在着噪音大、油耗高、尾气排放超标、污染严重等缺点。中石化相关政策已经不支持配备燃油设备，网电设备成为发展趋势。2013年8月，由设备管理处、技术监督处、孤岛采油厂及孤东采油厂对SD-13A通井机、XJ-250修井机、XJ-700网电修井机、FRT5340TXJ液压蓄能修井机进行耗能及噪音专业测试，在同种工作量下，网电修井机运行成本约为履带式通井机的30.39%，约为修井机的34.82%。整个作业过程无废气排放，产生的最高噪音仅为传统设备的77.81%。因此，油田2016年设备管理工作思路也确定了通过设备更新、技术改造等方式，将燃油修井设备比例由目前75%降至50%以下。
（二）挖潜措施
攻关1：继续推进网电修井机应用工作。从设备培训、“维修互助共建”保运、配件供应、转上电专业化、主要部件检测等方面，对网电及液压蓄能修井机进行系统化管理。采取“请进来，走出去”的方式，邀请设备制造厂家技术人员现场授课，重点讲解设备结构原理及故障排除等知识。积极组织厂内相关技术人员、设备操作人员到设备制造厂家进行监造学习，对设备制造工艺、组装过程、关键零部件质量进行学习监督。邀请专业人员作为第三方检查人员，对设备操作人员的日常巡检进行监督，对存在的遗漏点及不规范的检查动作进行纠正，促进日常巡回检查标准化；针对日常工作中遇到的问题，进行交流，将课堂移到现场，增强对问题的认知及处理能力。
攻关2：优化网电储能通井机技术。针对普通网电及液压蓄能修井机拆接电程序繁琐、作业准备时间长、高压触电隐患以及一变多井情况下抽油机运行相互影响等问题，2015年5月，孤岛厂试运行了油田第一台网电储能通井机。网电储能通井机可以直接与井口配电柜电源连接，不需要连接高压电及配备专业电工人员，每井次可节省作业准备时间0.5天-1天，作业时效提高16.7%，节约拆接电施工费用2000元/井次，能耗成本约为柴油通井机的35%左右。要进一步做好设备运行情况跟踪，做好电池使用情况、速度情况、能耗情况、各部分元器件寿命、井场变压器容量影响等的影响分析，尤其进行不同电压器容量下电池放电情况跟踪分析以及电池温度影响等。网电储能通井机进一步优化过后，可根据各采油厂作业实际情况进行配备，主要用于养殖区、村庄、小井场等复杂区域井的作业修井要求。
三、要向“以机代人”要效益
（一）现状分析
目前，油田部分行业为劳动密集型产业，用工总量大，尤其是油水井作业方面，一般每个班至少配4～5人，劳动强度大，安全隐患、职业病等现象存在。以“双吊卡倒换”作业方式为例，每起下1000米油管，作业工人往复搬动吊卡的总质量相当于搬动8吨货物的工作量。以起隔热管为例，按照120根计算，起下一趟钻，人工搬运重量达到60吨。
（二）挖潜措施
一是引进推广井口机械化装置。为改善作业环境，油田2012年开始推广管杆输送机、气动卡盘等井口机械化装置，孤岛厂作为重点试点单位，积极在井口机械化装置的技术完善、现场适应性、配备标准以及安全操作上下功夫，截至目前，已经推广应用31套，原来起一趟钻至少需要5人，现在3人也可完成，大大降低了职工劳动强度。运行过程中，孤岛厂安排了3批次、共计12人进行驻厂监造、学习，邀请胜动技术人员送教上门4次，内部组织培训班15次。先后完善了管杆输送机一体化设计、液压油降温控制等7项关键技术，形成了适合孤岛厂的一体化管杆输送机、C型气动卡盘、闭锁式吊卡、井架自带翻转式操作平台以及开式液压钳等井口机械化装置配备型式，同时对其他型式进行归纳整理，形成油田标准，各采油厂可依据实际生产需求进行选择配备。下一步将充分体现以人为本，继续争取作业井口机械化装置，争取全面配齐。
二是引进注水泵站润滑油在线净化装置。采油注水泵站9座，离心式注水泵42台，年用润滑油约36吨。使用新型润滑油过滤装置，实现润滑油的自动过滤，定期、定时、定量运行，可保证设备润滑油破乳化指标、水分含量等重要指标，同时具有多级过滤及反冲洗功能，解决目前存在执行力不足、精度低、成本高等难题，从而保证设备安全、高效运行，延长设备使用寿命。同时减少因润滑油质量不合格导致的换油，节约生产成本近45万元/年。
三是引进机械集中润滑装置。为解决润滑难题，孤岛厂组织相关技术人员，于2013年选择1台400型水泥车、1台700型水泥车以及1台16吨公路式汽车起重机进行了集中润滑技术试验。集中润滑技术可定时、定量、定点、自动的把润滑脂准确的供往多个润滑点，并且在设备运动状态下完成。整个过程无需人工操作，节约了近60%润滑脂成本。尤其是在抽油机润滑作业中，无需登高作业，降低职工的劳动强度及登高作业的安全风险，同时降低保养停机时间，2016年已经计划推广500套。
参考文献：
[1]赵振智，高国策.低油价下油田（区块）效益挖潜测度指标体系设计[J].国际石油经济，2017，25（2）：102-106.
[2]郭宁超.浅析低油价新常态下油气田企业如何降本增效[J]. 科技经济导刊，2016（3）.
关键词：低油价；设备现状；分析；措施
一、要向“安稳运行”要效益
（一）现状分析
当前，任何新技术、新设备推广应用，首先要保证人身安全、设备安全。由于早期设备存在配置、主要零配件选型、维修不到位，对存在的安全风险认识不全面，涉及事关安全生产的各种法规、标准了解不深入等因素影响，还存在部分安全隐患，如高压泵车组的台上操控人员与高压部件距离太近、网电修井機高压电缆反复搬迁，易出现高压设备、高压电伤人隐患等。
（二）挖潜措施
一是完善操作标准。标准是依据，是保证设备安全操作的必要手段，因此，要以规范人的操作行为中心，完善设备安全操作规程。设备操作规程要与工艺流程、职工岗位职责等相结合，避免空谈、白话，提高规程的适应性。要针对新型设备和新技术的应用情况进行修改和补充，要重点做好新型网电作业设备、氮气泡沫发生器设备、新型冲砂洗井车设备等。
二是完善检查细则。监督检查是保证设备安全的强制手段，是提高操作者积极性，规范其行为的必要方式。为此，孤岛采油厂专门建立“问题曝光台”，将发现的严重问题、重复性问题曝光，将因违章违规操作、设备维护保养不到位等原因引起的设备事故进行总结，月度例会交流在科室主页建立问题曝光台，将发现的严重问题、重复性问题曝光，定期召开例会交流。
三是完善风险防控措施。风险防控是预判不安全因素的前提，只要了解安全风险项目，才能有效的避免安全隐患。因此，孤岛采油厂以增强人的问题处理能力为中心，开展了设备风险辨识。按照施工工序，对其潜在的风险类别进行分析，如存在的“物体打击”、“机械伤害”等，对导致安全后果的原因进行分析，制定出防范措施。在风险点分析的基础上，进一步完善防范措施，形成 “设备应急处置方案”，对各类事故发生的前兆、危害程度、影响范围、原因、防范措施及事故发生后的应急处置措施进行详细说明。
二、要向“以电代油”要效益
（一）现状分析
当前，油田范围内使用的机械通井机、修井机等修井作业设备，普遍采用柴油机驱动，存在着噪音大、油耗高、尾气排放超标、污染严重等缺点。中石化相关政策已经不支持配备燃油设备，网电设备成为发展趋势。2013年8月，由设备管理处、技术监督处、孤岛采油厂及孤东采油厂对SD-13A通井机、XJ-250修井机、XJ-700网电修井机、FRT5340TXJ液压蓄能修井机进行耗能及噪音专业测试，在同种工作量下，网电修井机运行成本约为履带式通井机的30.39%，约为修井机的34.82%。整个作业过程无废气排放，产生的最高噪音仅为传统设备的77.81%。因此，油田2016年设备管理工作思路也确定了通过设备更新、技术改造等方式，将燃油修井设备比例由目前75%降至50%以下。
（二）挖潜措施
攻关1：继续推进网电修井机应用工作。从设备培训、“维修互助共建”保运、配件供应、转上电专业化、主要部件检测等方面，对网电及液压蓄能修井机进行系统化管理。采取“请进来，走出去”的方式，邀请设备制造厂家技术人员现场授课，重点讲解设备结构原理及故障排除等知识。积极组织厂内相关技术人员、设备操作人员到设备制造厂家进行监造学习，对设备制造工艺、组装过程、关键零部件质量进行学习监督。邀请专业人员作为第三方检查人员，对设备操作人员的日常巡检进行监督，对存在的遗漏点及不规范的检查动作进行纠正，促进日常巡回检查标准化；针对日常工作中遇到的问题，进行交流，将课堂移到现场，增强对问题的认知及处理能力。
攻关2：优化网电储能通井机技术。针对普通网电及液压蓄能修井机拆接电程序繁琐、作业准备时间长、高压触电隐患以及一变多井情况下抽油机运行相互影响等问题，2015年5月，孤岛厂试运行了油田第一台网电储能通井机。网电储能通井机可以直接与井口配电柜电源连接，不需要连接高压电及配备专业电工人员，每井次可节省作业准备时间0.5天-1天，作业时效提高16.7%，节约拆接电施工费用2000元/井次，能耗成本约为柴油通井机的35%左右。要进一步做好设备运行情况跟踪，做好电池使用情况、速度情况、能耗情况、各部分元器件寿命、井场变压器容量影响等的影响分析，尤其进行不同电压器容量下电池放电情况跟踪分析以及电池温度影响等。网电储能通井机进一步优化过后，可根据各采油厂作业实际情况进行配备，主要用于养殖区、村庄、小井场等复杂区域井的作业修井要求。
三、要向“以机代人”要效益
（一）现状分析
目前，油田部分行业为劳动密集型产业，用工总量大，尤其是油水井作业方面，一般每个班至少配4～5人，劳动强度大，安全隐患、职业病等现象存在。以“双吊卡倒换”作业方式为例，每起下1000米油管，作业工人往复搬动吊卡的总质量相当于搬动8吨货物的工作量。以起隔热管为例，按照120根计算，起下一趟钻，人工搬运重量达到60吨。
（二）挖潜措施
一是引进推广井口机械化装置。为改善作业环境，油田2012年开始推广管杆输送机、气动卡盘等井口机械化装置，孤岛厂作为重点试点单位，积极在井口机械化装置的技术完善、现场适应性、配备标准以及安全操作上下功夫，截至目前，已经推广应用31套，原来起一趟钻至少需要5人，现在3人也可完成，大大降低了职工劳动强度。运行过程中，孤岛厂安排了3批次、共计12人进行驻厂监造、学习，邀请胜动技术人员送教上门4次，内部组织培训班15次。先后完善了管杆输送机一体化设计、液压油降温控制等7项关键技术，形成了适合孤岛厂的一体化管杆输送机、C型气动卡盘、闭锁式吊卡、井架自带翻转式操作平台以及开式液压钳等井口机械化装置配备型式，同时对其他型式进行归纳整理，形成油田标准，各采油厂可依据实际生产需求进行选择配备。下一步将充分体现以人为本，继续争取作业井口机械化装置，争取全面配齐。
二是引进注水泵站润滑油在线净化装置。采油注水泵站9座，离心式注水泵42台，年用润滑油约36吨。使用新型润滑油过滤装置，实现润滑油的自动过滤，定期、定时、定量运行，可保证设备润滑油破乳化指标、水分含量等重要指标，同时具有多级过滤及反冲洗功能，解决目前存在执行力不足、精度低、成本高等难题，从而保证设备安全、高效运行，延长设备使用寿命。同时减少因润滑油质量不合格导致的换油，节约生产成本近45万元/年。
三是引进机械集中润滑装置。为解决润滑难题，孤岛厂组织相关技术人员，于2013年选择1台400型水泥车、1台700型水泥车以及1台16吨公路式汽车起重机进行了集中润滑技术试验。集中润滑技术可定时、定量、定点、自动的把润滑脂准确的供往多个润滑点，并且在设备运动状态下完成。整个过程无需人工操作，节约了近60%润滑脂成本。尤其是在抽油机润滑作业中，无需登高作业，降低职工的劳动强度及登高作业的安全风险，同时降低保养停机时间，2016年已经计划推广500套。
参考文献：
[1]赵振智，高国策.低油价下油田（区块）效益挖潜测度指标体系设计[J].国际石油经济，2017，25（2）：102-106.
[2]郭宁超.浅析低油价新常态下油气田企业如何降本增效[J]. 科技经济导刊，2016（3）.