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摘 要：介绍中国石油哈尔滨石化公司从炼油厂整体流程优化的角度考虑，利用渣油罐区原有倒油流程，实现常减压-催化裂化装置减压渣油热、直供料，并进而推广至催化-气分装置液态烃直供料、催化-加氢改质装置柴油直供料。
关键词：催化裂化 节能降耗 直供料
前言
为减少了中间物料重复“冷却-输送-加热”过程，从节电、节水、多产汽等方面降低炼厂炼油综合能耗，提出了利用渣油罐区原有倒油流程，实现常减压-催化装置间减压渣油热、直供料的运行控制方案。该方案于2013年3月哈尔滨石化公司生产运行处组织常减压装置、储运罐区、Ⅱ催化装置、Ⅰ催化装置共同成功实施。此后，生产运行处借鉴此直供料方案，先后成功组织实施了催化-气分装置液态烃直供料、催化-加氢改质装置柴油直供料，此方案在公司范围内具有很大的可推广性[1][2]。
1工作原理
1.1常减压-催化装置减压渣油直供料前运行方案
1.1.1常减压装置与催化装置原料供给方式
Ⅰ催化装置原料分常减压热渣和储运冷渣两路，原料罐液位用Ⅰ催化原料阀组冷渣调节阀调整储运冷渣流量来控制。Ⅱ催化原料全部来自于常减压热渣，原料罐液位用Ⅱ催化原料阀组热渣调节阀来控制。常减压装置減渣分送Ⅰ催化装置、Ⅱ催化装置、储运罐区，减压塔底液位用冷渣外甩至储运罐区冷渣流量来控制。
1.1.2该运行方案优缺点
1）优点
①一、二次加工装置加工负荷更灵活。
②催化装置加工量更平稳。
③常减压、催化装置相互干扰小。
2）缺点
①热渣（200-300吨/日）出常减压装置前冷却至80℃，到催化装置后再加热至250℃，浪费能源。
②储运车间需要运行冷渣泵给催化装置送冷渣。
③储运车间需要维持较大的渣油罐存，维温消耗高。
1.2常减压-催化装置减压渣油直供料控制方案
1.2.1常减压装置与催化装置原料供给方式
常减压装置减压渣油仍然分三路外送，第一路热渣按照计划加工量至Ⅱ催化，控制方式不变。第二路热渣按固定量至Ⅰ催化，控制方式不变，热渣量较目前减少5-10吨/小时，这部分热渣外甩至储运，保证渣油至储运一路流量可调。第三路常减压热渣外甩至储运渣油罐进罐前，跨罐区倒油线至渣油泵出口，走原Ⅰ催化冷渣线至Ⅰ催化装置。渣油外送流量控制方式不变，渣油流量增加5-10吨/小时。渣油水冷器保线运行，具备随时投用条件，冷渣外送改热渣外送。Ⅰ催化装置原料罐液位调节阀LIC204全开，原料罐液位控制在40-60%，提升管进料流量根据原料罐液位进行调整。储运渣油罐、相应管线、机泵热备，每月试运一次。
1.2.2该运行方案特点
1）Ⅱ催化装置按照计划加工量加工热渣。
2）I催化装置不再控制冷渣流量，根据常减压装置热渣流量调整加工量，I催化装置原料罐液位控制在40-60%之间，缓冲减渣流量波动对Ⅰ催化装置的影响，Ⅰ催化和常减压需密切配合。I催化装置由于原料输转热量的增加，可使油浆蒸汽发生器多产3.9MPa中压饱和蒸汽。
3）常减压装置渣油全部热渣外送，可停运渣油冷却器两台；储运冷渣泵停运热备。
4）常减压装置冷渣外甩线、Ⅰ催化装置冷渣线正常运行提高了装置抵御干扰的能力，实现了减渣直供料的目的。
1.3常减压-催化装置减压渣油直供料实施的必要条件及注意事项
1.3.1常减压装置减渣产量和催化加工量相匹配。
1.3.2生产运行处负责储运减压渣油维持保安罐存，减渣最大存储能力47000吨，维持减渣保安罐存15000-25000吨。保安罐存能够保证在两套催化装置波动的情况下，维持常减压装置不降量运行4-6天，能够保证在常减压装置波动的情况下，维持两套催化装置不降量运行3-5天。
1.3.3Ⅰ催化装置反应岗操作员在操作出现波动，常减压热渣流量波动超过10吨/小时，反应岗操作员必须立即通知调度，说明热渣流量变化的幅度和持续的时间。
1.3.4I催化装置原料罐液位超工艺指标40-60%时，反应岗操作员，首先，通知值班调度平稳渣油流量。如果状况没有改善，按调度通知，提高或降低装置加工量。如果加工量没有调整余地，同时液位继续上涨或下降，通知当班调度、班长和运行工程师，通过调整原料油窜回炼油罐流量，平衡原料油罐液位。
1.3.5如果装置生产波动，立即通知值班调度，值班调度通知常压装置减渣外甩带水冷器，控制好外甩温度，减渣外甩至储运渣油罐。
1.3.6值班调度负责组织减渣热、直供料实施方案的具体执行。值班调度必须熟练掌握减渣热、直供料的工艺流程，掌握启动应急的触发条件，掌握应急处置的原则和方法。
2应用情况
该运行方案于2013年3月由生产运行处组织常减压装置、储运罐区、Ⅱ催化装置、Ⅰ催化装置共同成功实施。该运行方案投用两年多以来，相关装置生产运行平稳，操作便捷，装置间联系紧密，实现了节电、节水、多发汽的目标；同时减少了机泵、冷换设备等设备维护量，降低了班组的劳动强度，提高了班组的工作效率。
生产运行处借鉴此直供料方案，先后成功组织实施了催化-气分装置液态烃直供料、催化-加氢改质装置柴油直供料。
3产生的效益
3.1方案实施前后物料消耗情况对比
该成果实施以来节约电能29.29kW？h/h、节约循环水80t/h、多产中压蒸汽0.58t/h，具体情况见表1。
4结论
通过利用渣油罐区原有倒油流程，实现了常减压-催化装置间减压渣油热、直供料，减少了中间物料重复“冷却-输送-加热”过程，从节电、节水、多产汽等方面降低炼厂炼油综合能耗。该方案可推广至催化-气分装置液态烃直供料、催化-加氢改质装置柴油直供料，在公司范围内具有很大的可推广性。
参考文献
[1]齐铁忠.热供料直供料技术在炼油装置中的综合应用.中国石油哈尔滨石化公司2009年科技大会论文集.黑龙江人民出版社，2009
[2]齐铁忠.炼油装置中应用热供料和直供料工艺的可行性分析[J].炼油与化工.2008（03）
关键词：催化裂化 节能降耗 直供料
前言
为减少了中间物料重复“冷却-输送-加热”过程，从节电、节水、多产汽等方面降低炼厂炼油综合能耗，提出了利用渣油罐区原有倒油流程，实现常减压-催化装置间减压渣油热、直供料的运行控制方案。该方案于2013年3月哈尔滨石化公司生产运行处组织常减压装置、储运罐区、Ⅱ催化装置、Ⅰ催化装置共同成功实施。此后，生产运行处借鉴此直供料方案，先后成功组织实施了催化-气分装置液态烃直供料、催化-加氢改质装置柴油直供料，此方案在公司范围内具有很大的可推广性[1][2]。
1工作原理
1.1常减压-催化装置减压渣油直供料前运行方案
1.1.1常减压装置与催化装置原料供给方式
Ⅰ催化装置原料分常减压热渣和储运冷渣两路，原料罐液位用Ⅰ催化原料阀组冷渣调节阀调整储运冷渣流量来控制。Ⅱ催化原料全部来自于常减压热渣，原料罐液位用Ⅱ催化原料阀组热渣调节阀来控制。常减压装置減渣分送Ⅰ催化装置、Ⅱ催化装置、储运罐区，减压塔底液位用冷渣外甩至储运罐区冷渣流量来控制。
1.1.2该运行方案优缺点
1）优点
①一、二次加工装置加工负荷更灵活。
②催化装置加工量更平稳。
③常减压、催化装置相互干扰小。
2）缺点
①热渣（200-300吨/日）出常减压装置前冷却至80℃，到催化装置后再加热至250℃，浪费能源。
②储运车间需要运行冷渣泵给催化装置送冷渣。
③储运车间需要维持较大的渣油罐存，维温消耗高。
1.2常减压-催化装置减压渣油直供料控制方案
1.2.1常减压装置与催化装置原料供给方式
常减压装置减压渣油仍然分三路外送，第一路热渣按照计划加工量至Ⅱ催化，控制方式不变。第二路热渣按固定量至Ⅰ催化，控制方式不变，热渣量较目前减少5-10吨/小时，这部分热渣外甩至储运，保证渣油至储运一路流量可调。第三路常减压热渣外甩至储运渣油罐进罐前，跨罐区倒油线至渣油泵出口，走原Ⅰ催化冷渣线至Ⅰ催化装置。渣油外送流量控制方式不变，渣油流量增加5-10吨/小时。渣油水冷器保线运行，具备随时投用条件，冷渣外送改热渣外送。Ⅰ催化装置原料罐液位调节阀LIC204全开，原料罐液位控制在40-60%，提升管进料流量根据原料罐液位进行调整。储运渣油罐、相应管线、机泵热备，每月试运一次。
1.2.2该运行方案特点
1）Ⅱ催化装置按照计划加工量加工热渣。
2）I催化装置不再控制冷渣流量，根据常减压装置热渣流量调整加工量，I催化装置原料罐液位控制在40-60%之间，缓冲减渣流量波动对Ⅰ催化装置的影响，Ⅰ催化和常减压需密切配合。I催化装置由于原料输转热量的增加，可使油浆蒸汽发生器多产3.9MPa中压饱和蒸汽。
3）常减压装置渣油全部热渣外送，可停运渣油冷却器两台；储运冷渣泵停运热备。
4）常减压装置冷渣外甩线、Ⅰ催化装置冷渣线正常运行提高了装置抵御干扰的能力，实现了减渣直供料的目的。
1.3常减压-催化装置减压渣油直供料实施的必要条件及注意事项
1.3.1常减压装置减渣产量和催化加工量相匹配。
1.3.2生产运行处负责储运减压渣油维持保安罐存，减渣最大存储能力47000吨，维持减渣保安罐存15000-25000吨。保安罐存能够保证在两套催化装置波动的情况下，维持常减压装置不降量运行4-6天，能够保证在常减压装置波动的情况下，维持两套催化装置不降量运行3-5天。
1.3.3Ⅰ催化装置反应岗操作员在操作出现波动，常减压热渣流量波动超过10吨/小时，反应岗操作员必须立即通知调度，说明热渣流量变化的幅度和持续的时间。
1.3.4I催化装置原料罐液位超工艺指标40-60%时，反应岗操作员，首先，通知值班调度平稳渣油流量。如果状况没有改善，按调度通知，提高或降低装置加工量。如果加工量没有调整余地，同时液位继续上涨或下降，通知当班调度、班长和运行工程师，通过调整原料油窜回炼油罐流量，平衡原料油罐液位。
1.3.5如果装置生产波动，立即通知值班调度，值班调度通知常压装置减渣外甩带水冷器，控制好外甩温度，减渣外甩至储运渣油罐。
1.3.6值班调度负责组织减渣热、直供料实施方案的具体执行。值班调度必须熟练掌握减渣热、直供料的工艺流程，掌握启动应急的触发条件，掌握应急处置的原则和方法。
2应用情况
该运行方案于2013年3月由生产运行处组织常减压装置、储运罐区、Ⅱ催化装置、Ⅰ催化装置共同成功实施。该运行方案投用两年多以来，相关装置生产运行平稳，操作便捷，装置间联系紧密，实现了节电、节水、多发汽的目标；同时减少了机泵、冷换设备等设备维护量，降低了班组的劳动强度，提高了班组的工作效率。
生产运行处借鉴此直供料方案，先后成功组织实施了催化-气分装置液态烃直供料、催化-加氢改质装置柴油直供料。
3产生的效益
3.1方案实施前后物料消耗情况对比
该成果实施以来节约电能29.29kW？h/h、节约循环水80t/h、多产中压蒸汽0.58t/h，具体情况见表1。
4结论
通过利用渣油罐区原有倒油流程，实现了常减压-催化装置间减压渣油热、直供料，减少了中间物料重复“冷却-输送-加热”过程，从节电、节水、多产汽等方面降低炼厂炼油综合能耗。该方案可推广至催化-气分装置液态烃直供料、催化-加氢改质装置柴油直供料，在公司范围内具有很大的可推广性。
参考文献
[1]齐铁忠.热供料直供料技术在炼油装置中的综合应用.中国石油哈尔滨石化公司2009年科技大会论文集.黑龙江人民出版社，2009
[2]齐铁忠.炼油装置中应用热供料和直供料工艺的可行性分析[J].炼油与化工.2008（03）