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摘要：2011年至2012年，为改善厂区消防安全保证能力，大石化对厂区消防系统进行全面升级（稳高压）改造，改造工程涉及厂区内约30000米地下消防管线供水系统改造、10个泡沫泵站新扩建改造及喷淋支线改造。本文针对现场施工难点、关键点、暴露问题，对厂区消防系统改造工程施工技术措施及组织管理进行阐述与总结，为今后工程管理工作提供借鉴与经验。
关键词： 消防系统 改造施工 技术控制组织管理经验借鉴
中图分类号： TU998 文献标识码： A 文章编号：
1 工程特点
1.1厂区消防供水管线改造实施过程中，既不能影响厂区生产，又必须考虑到消防工作需要，因此不能同时进行全厂性大面积开挖及管线安装作业。由于地下管线、各类电缆线、检查井等布置错综复杂，施工难度、安全风险较大。
1.2土石方挖掘工程量大，地质情况复杂，开挖平均深度达到1.6m。
1.3考虑可能发生意外情况，同一区域消防道路不能大面积同时展开施工，只能采取有效措施，合理安排施工顺序，尽可能减少施工与消防通道的矛盾。
1.4 工程周期较长，相对工期紧张，需跨越冬季施工，空间跨度大，施工战线长，泵站专业集成要求较高。
2管道施工主要流程
2.1 管沟施工
2.2 地下管线安装
3管道施工技术控制
3.1消防管线安装
3.1.1管线安装准备
管线焊口编号和标识工作应贯穿管道预制安装全过程，每天把当天施焊的管线编号、焊工代号、焊接日期及焊缝编号及时、准确的标识在实物上，同时移植到单线图上。
管段及管件组对时，应将组对焊口两侧各20mm范围内的脏物、油迹、水份和锈斑等污物清理干净。预制完待安装的管道必须将管内的焊渣、沙土、铁屑及其它杂物清除干净，并用塑料布包封管端。
管道预制时必须严格控制误差量，管子对口平直度进行测量，距对接焊缝200mm处测量，偏差为管径DN≤100允许误差为1mm；当管径DN＞100，允许误差为2mm，（DN为管道公称直径），但全长允许偏差为10mm。
3.1.2消防管道安装
已做好防腐层的管子在吊运及下沟时，应采取可靠的保护措施。稳管时，管子中心应对准设计中心线，管底应与管基紧密接触，且应检查其坐标、标高。
另外，沟内管道接口处应挖工作坑。新建管道同原管道连接时，应有排水措施，并符合下列要求：
（1）核对原有管道的坐标和标高；
（2）核对原有管子及管件的材质和规格。
管道安装工作如遇到中断，及时封闭管口。复工安装相连的管道时，应对前期安装的管道内部进行检查，然后进行安装。
采用法兰连接的管道，法兰应与管道同心，保证螺栓自由穿入。法兰面保持平行，其偏差應不大于法兰外径的0.15%，且不得大于2mm。不得用强紧螺栓、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。管子对口时不得强力组对，且应垫置牢固。管道上的开孔应在管段安装前完成。当在已安装的管道上开孔时，管内因切割而产生的异物应清除干净。
法兰螺栓按设计文件正确使用，螺帽配置齐全，紧固后的螺栓与螺母齐平，螺栓拧紧步骤按规范要求进行。
伴热管安装要与主管平行安装，并应自行排液。伴热管安装位置：水平管道放在斜45°下侧，垂直管道位于对相邻的垂直管影响最小之处。
不得将伴热管直接点焊在主管上，应采用镀锌铁丝绑扎在主管上，伴热管绑扎点以2米间距固定，在伴热管与被伴热管不能紧密接触的弯头处，绑扎带不得少于3道。
3.1.3消防管道焊接
现场要设置专用焊条烘干室，由专人负责焊条的烘干、发放及回收。焊条在使用前要按焊条说明书要求进行烘干。如果焊条说明书无特殊要求，按要求进行烘干。 管线焊接采用氩弧焊打底，手工焊填充盖面的工艺。
管道对口间隙控制。设计文件无要求时，管道对接焊口壁厚大于3mm接口端部，应加工成30°～35°的坡口，留有1mm～2mm的钝边。
对接焊口的组对应做到内壁平齐，内壁错边量应符合下表6的规定。不等厚管道组成件组对，当内壁或外壁错边量超过3mm时，应进行休整，磨削成坡度为15°坡形过渡。
管道焊缝表面不得有裂纹、未融合、气孔及夹渣，焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物应清除，焊缝表面凹陷、咬边深度应小于0.5mm，连续长度应不大于100mm，且其总长度应不大于焊缝全长的10%。
3.2焊道检测
受工期紧张、消防通道运行必须畅通等因素影响，要求管道安装完成后尽快管沟回填，又因作业范围大多在生产装置区域、人员疏散困难，设计院会同质监等相关部门最终确定焊道检测为100%超声波。
3.3管道防腐
地下管线外壁防腐采用环氧煤沥青特加强级防腐，涂层总厚度大于0.8mm。涂层结构为6油3布，顺序为：底漆→面漆→玻璃布→面漆→玻璃布→面漆→玻璃布→两层面漆；地上管线管外壁涂环氧富锌底漆两道，红色氯化橡胶面漆两道。
底漆表干后立即可涂下道漆，且应在不流淌的前提下将漆层涂厚，并立即缠绕玻璃布，玻璃布缠绕后应立即涂下一道漆，最后一道面漆应在前一道面漆干后涂装。缠绕玻璃布时应紧密无褶皱，压边应均匀，压边宽度为30-40mm，玻璃布的接头长度宜为100-150mm，玻璃布的沥青浸透率应达95%以上，严禁出现大于50mm×50mm的空白。
管子的两端应按管径大小预留一段不涂漆，其长度应符合下表要求，埋地钢管两端各层腐蚀涂层应做成阶梯行接茬，阶梯宽度应为 50mm。
管道补口和补伤的防腐蚀涂层结构及所用材料应与原管道防腐蚀层相同，当损伤长度小于100mm时可用涂料修补，补伤处的泥土、油污、铁锈等应清除干净，呈现钢灰色。防腐后的管段堆放、装卸、运输、下沟、回填等应采取有效措施，保证防腐蚀层不受损伤。
3.4管沟施工
基坑开挖前应先进行测量定位、抄平放线，定出开挖宽度，按放线分块(段)分层挖土。根据土质情况，采取四侧或两侧直立开挖或放坡，以保证施工操作安全。
开挖基槽和管沟时，当挖土深度不超过下列数值规定时，可不放坡：
（1）密实、中密的砂土和碎石类土(填充物为砂土)：1.0m。
（2）硬塑、可塑的粘质粉土及粉质粘土：1.25m。
（3）硬塑、可塑的粘土和碎石类土(填充物为粘性土)：1.5m。
（4）坚硬的粘土：2.0m。
当土质为天然湿度、构造均匀，水文地质条件良好(即不会发生坍塌、移动、松散或不均匀下沉)且无地下水时，开挖基坑亦可不必放坡，采取直立开挖不加支护，但挖方深度如超过规定深度时，应根据土质和施工具体情况进行放坡，以保证不塌方放坡后基坑上口宽度由管线设计宽度及边坡坡度来决定，坑底宽度每边应比管线设计宽度宽出30cm～50cm，以便于施工操作。
沟槽回填时沟槽内应无积水、无杂物，且回填土料含水率不能过高。槽底至管顶以上0.5m范围内，回填土料中不得含有机质、冻土以及大于50mm的砖、石等硬块，在外防腐绝缘层抹带接口处应采用细粒土回填。
管顶以上0.5m范围内应人工回填，回填时应从管道两侧对称进行并分层夯实，不得损坏管子及防腐层机械夯实每层回填厚度不应大于300mm,人工夯实每层回填土厚度不应大于200mm。回填后由相关技术人员用环刀取样，测定压实系数≥0.94。沥青砼地面层复原，以原有地面面层为模板，浇筑沥青混凝土标高与原竖向标高一致。
结束语：
A、施工单位成立组织机构，统筹协调；实行片区负责制，区域负责人统筹、协调区域内技术、进度、安全等事宜，证明效果良好。B、暴露问题：作为国内第一个大规模消防系统整体改造项目，许多技术设计细节缺乏经验借鉴，由此造成变更量加大；归属部门及车间工程前期介入少，不能提早达成共识，致使工程后期整改甚至返工项目增多；协议框架出台后，众多责任细节缺乏深度梳理及明确，以后类似工程中当可借鉴并注意改进。
参考文献：
SH3533-2003《石油化工给水排水管道工程施工及验收规范》
GB50235-2010《工业金属管道工程施工规范》
GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》
SH3022-2011《石油化工设备和管道涂料防腐蚀设计规范》
JGJ180-2009《建筑施工土石方工程安全技术规范》
关键词： 消防系统 改造施工 技术控制组织管理经验借鉴
中图分类号： TU998 文献标识码： A 文章编号：
1 工程特点
1.1厂区消防供水管线改造实施过程中，既不能影响厂区生产，又必须考虑到消防工作需要，因此不能同时进行全厂性大面积开挖及管线安装作业。由于地下管线、各类电缆线、检查井等布置错综复杂，施工难度、安全风险较大。
1.2土石方挖掘工程量大，地质情况复杂，开挖平均深度达到1.6m。
1.3考虑可能发生意外情况，同一区域消防道路不能大面积同时展开施工，只能采取有效措施，合理安排施工顺序，尽可能减少施工与消防通道的矛盾。
1.4 工程周期较长，相对工期紧张，需跨越冬季施工，空间跨度大，施工战线长，泵站专业集成要求较高。
2管道施工主要流程
2.1 管沟施工
2.2 地下管线安装
3管道施工技术控制
3.1消防管线安装
3.1.1管线安装准备
管线焊口编号和标识工作应贯穿管道预制安装全过程，每天把当天施焊的管线编号、焊工代号、焊接日期及焊缝编号及时、准确的标识在实物上，同时移植到单线图上。
管段及管件组对时，应将组对焊口两侧各20mm范围内的脏物、油迹、水份和锈斑等污物清理干净。预制完待安装的管道必须将管内的焊渣、沙土、铁屑及其它杂物清除干净，并用塑料布包封管端。
管道预制时必须严格控制误差量，管子对口平直度进行测量，距对接焊缝200mm处测量，偏差为管径DN≤100允许误差为1mm；当管径DN＞100，允许误差为2mm，（DN为管道公称直径），但全长允许偏差为10mm。
3.1.2消防管道安装
已做好防腐层的管子在吊运及下沟时，应采取可靠的保护措施。稳管时，管子中心应对准设计中心线，管底应与管基紧密接触，且应检查其坐标、标高。
另外，沟内管道接口处应挖工作坑。新建管道同原管道连接时，应有排水措施，并符合下列要求：
（1）核对原有管道的坐标和标高；
（2）核对原有管子及管件的材质和规格。
管道安装工作如遇到中断，及时封闭管口。复工安装相连的管道时，应对前期安装的管道内部进行检查，然后进行安装。
采用法兰连接的管道，法兰应与管道同心，保证螺栓自由穿入。法兰面保持平行，其偏差應不大于法兰外径的0.15%，且不得大于2mm。不得用强紧螺栓、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。管子对口时不得强力组对，且应垫置牢固。管道上的开孔应在管段安装前完成。当在已安装的管道上开孔时，管内因切割而产生的异物应清除干净。
法兰螺栓按设计文件正确使用，螺帽配置齐全，紧固后的螺栓与螺母齐平，螺栓拧紧步骤按规范要求进行。
伴热管安装要与主管平行安装，并应自行排液。伴热管安装位置：水平管道放在斜45°下侧，垂直管道位于对相邻的垂直管影响最小之处。
不得将伴热管直接点焊在主管上，应采用镀锌铁丝绑扎在主管上，伴热管绑扎点以2米间距固定，在伴热管与被伴热管不能紧密接触的弯头处，绑扎带不得少于3道。
3.1.3消防管道焊接
现场要设置专用焊条烘干室，由专人负责焊条的烘干、发放及回收。焊条在使用前要按焊条说明书要求进行烘干。如果焊条说明书无特殊要求，按要求进行烘干。 管线焊接采用氩弧焊打底，手工焊填充盖面的工艺。
管道对口间隙控制。设计文件无要求时，管道对接焊口壁厚大于3mm接口端部，应加工成30°～35°的坡口，留有1mm～2mm的钝边。
对接焊口的组对应做到内壁平齐，内壁错边量应符合下表6的规定。不等厚管道组成件组对，当内壁或外壁错边量超过3mm时，应进行休整，磨削成坡度为15°坡形过渡。
管道焊缝表面不得有裂纹、未融合、气孔及夹渣，焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物应清除，焊缝表面凹陷、咬边深度应小于0.5mm，连续长度应不大于100mm，且其总长度应不大于焊缝全长的10%。
3.2焊道检测
受工期紧张、消防通道运行必须畅通等因素影响，要求管道安装完成后尽快管沟回填，又因作业范围大多在生产装置区域、人员疏散困难，设计院会同质监等相关部门最终确定焊道检测为100%超声波。
3.3管道防腐
地下管线外壁防腐采用环氧煤沥青特加强级防腐，涂层总厚度大于0.8mm。涂层结构为6油3布，顺序为：底漆→面漆→玻璃布→面漆→玻璃布→面漆→玻璃布→两层面漆；地上管线管外壁涂环氧富锌底漆两道，红色氯化橡胶面漆两道。
底漆表干后立即可涂下道漆，且应在不流淌的前提下将漆层涂厚，并立即缠绕玻璃布，玻璃布缠绕后应立即涂下一道漆，最后一道面漆应在前一道面漆干后涂装。缠绕玻璃布时应紧密无褶皱，压边应均匀，压边宽度为30-40mm，玻璃布的接头长度宜为100-150mm，玻璃布的沥青浸透率应达95%以上，严禁出现大于50mm×50mm的空白。
管子的两端应按管径大小预留一段不涂漆，其长度应符合下表要求，埋地钢管两端各层腐蚀涂层应做成阶梯行接茬，阶梯宽度应为 50mm。
管道补口和补伤的防腐蚀涂层结构及所用材料应与原管道防腐蚀层相同，当损伤长度小于100mm时可用涂料修补，补伤处的泥土、油污、铁锈等应清除干净，呈现钢灰色。防腐后的管段堆放、装卸、运输、下沟、回填等应采取有效措施，保证防腐蚀层不受损伤。
3.4管沟施工
基坑开挖前应先进行测量定位、抄平放线，定出开挖宽度，按放线分块(段)分层挖土。根据土质情况，采取四侧或两侧直立开挖或放坡，以保证施工操作安全。
开挖基槽和管沟时，当挖土深度不超过下列数值规定时，可不放坡：
（1）密实、中密的砂土和碎石类土(填充物为砂土)：1.0m。
（2）硬塑、可塑的粘质粉土及粉质粘土：1.25m。
（3）硬塑、可塑的粘土和碎石类土(填充物为粘性土)：1.5m。
（4）坚硬的粘土：2.0m。
当土质为天然湿度、构造均匀，水文地质条件良好(即不会发生坍塌、移动、松散或不均匀下沉)且无地下水时，开挖基坑亦可不必放坡，采取直立开挖不加支护，但挖方深度如超过规定深度时，应根据土质和施工具体情况进行放坡，以保证不塌方放坡后基坑上口宽度由管线设计宽度及边坡坡度来决定，坑底宽度每边应比管线设计宽度宽出30cm～50cm，以便于施工操作。
沟槽回填时沟槽内应无积水、无杂物，且回填土料含水率不能过高。槽底至管顶以上0.5m范围内，回填土料中不得含有机质、冻土以及大于50mm的砖、石等硬块，在外防腐绝缘层抹带接口处应采用细粒土回填。
管顶以上0.5m范围内应人工回填，回填时应从管道两侧对称进行并分层夯实，不得损坏管子及防腐层机械夯实每层回填厚度不应大于300mm,人工夯实每层回填土厚度不应大于200mm。回填后由相关技术人员用环刀取样，测定压实系数≥0.94。沥青砼地面层复原，以原有地面面层为模板，浇筑沥青混凝土标高与原竖向标高一致。
结束语：
A、施工单位成立组织机构，统筹协调；实行片区负责制，区域负责人统筹、协调区域内技术、进度、安全等事宜，证明效果良好。B、暴露问题：作为国内第一个大规模消防系统整体改造项目，许多技术设计细节缺乏经验借鉴，由此造成变更量加大；归属部门及车间工程前期介入少，不能提早达成共识，致使工程后期整改甚至返工项目增多；协议框架出台后，众多责任细节缺乏深度梳理及明确，以后类似工程中当可借鉴并注意改进。
参考文献：
SH3533-2003《石油化工给水排水管道工程施工及验收规范》
GB50235-2010《工业金属管道工程施工规范》
GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》
SH3022-2011《石油化工设备和管道涂料防腐蚀设计规范》
JGJ180-2009《建筑施工土石方工程安全技术规范》