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摘 要：本文提出了钢筋混凝土防腐技术和预防措施，并对混凝土中的Cl－含量确定了量化指标，论证了7种混凝土外加剂均能减缓氯盐对钢筋的腐蚀速度及苯丙乳液涂层施工工艺。
一、钢筋在氯盐环境中的防腐技术
研究防腐技术的目的，在于使结构物从投入使用，到内部的钢筋开始锈蚀的时间满足设计寿命。要能达到完全避免Cl－的腐蚀，理想状态就是从根本上让混凝土与氯盐环境隔开，事实上这很难做到的。最有效的办法是怎样有效地控制氯盐的总量，把它控制在规定的范围之内。根据钢筋在氯盐环境中的电化学反应的研究结果和腐蚀机理，概括出能够有效阻止混凝土PH值下降、保证钢筋界面上的钝化膜不活化、维持界面双电层的电位恒定、避免钢筋表面去极化的发生，就能够有效地控制腐蚀的发生，也即防腐技术。
1、混凝土中Cl－总量限定值
所谓“限定值”是指混凝土中所允许的最大值。研究表明，Cl－的总量限定值应小于0.19％（普通混凝土水泥重量百分比），折合为0.55kg／m3，该值相当于美国（ACI）的限定值，比日本土木学会的规范值低7％，研究结果与美、日发达国家规范值基本上是一致的。此外Cl－的总量还直接影响着其在混凝土中的扩散速率。
2、不同涂层对混凝土氯离子渗透性的影响
氯离子渗透性对于钢筋混凝土结构的耐久性是一个重要考察指标。氯离子即使在高碱度下，对破坏钢筋的钝化膜都有特殊的能力。钢筋的锈蚀最终会导致混凝土强度大大降低，这对于钢筋混凝土结构来说是一个潜在的巨大威胁。试验表明，基准混凝土通过的电量为1233C.而涂有各种涂层的混凝土的氯离子渗透性得到显著改善。
3、限定钢筋界面的电流密度和酸碱度
限定钢筋界面的电流密度是保证电位恒定的基本指标，即钢筋界面保护膜钝化状态向活化状态转化的临界值。该临界值不小于10A／cm2.而强碱性则是钢筋界面保护膜的最佳环境条件，酸碱度的最佳值不小于11.5。
4、不同涂层对混凝土碳化深度的影响
混凝土碳化是指空气中的二氧化碳气体不断透过混凝土毛细孔扩散到混凝土内部，气相扩散到混凝土内部充水的毛细孔中与其中的孔隙液所溶解的氢氧化钙进行中和反应，生成碳酸盐或其他物质的现象。从总体上可以把混凝土碳化过程分成两个步骤：第一个步骤是二氧化碳气体扩散到混凝土孔隙中；第二个步骤是二氧化碳与混凝土中物质发生反应。很明显，前者是发生碳化腐蚀的前提条件。利用涂层包裹混凝土的表面，从而形成致密的保护层可以防止二氧化碳气体的扩散。除了有机硅涂层外，其他涂层对防止混凝土的碳化都有很好的效果，基准混凝土28d碳化深度为24.7mm，而涂有苯丙乳液的混凝土28d碳化深度最小仅为0.7mm，纯丙乳液次之为2.7mm，叔碳酸盐再次之为5.9mm。从碳化的发展速度来看，基准混凝土和涂有纯丙乳液、叔碳酸盐涂层的混凝土早期碳化发展较快，后期较慢。这是因为碳化产生了不溶于水的碳酸钙填充了混凝土的部分空隙，使得二氧化碳气体扩散变得更难，所以减缓了碳化速度。
二、钢筋混凝土防腐预防措施
1、严把工程质检关、增加保护层厚 度
建议有关部门把“新拌砂浆法”和“硬拌砂浆法”作为工程质检的必检工序，让原材料中所含氯盐总量控制在限定值之内。但仅仅靠自身带入的氯离子不足以造成钢筋的锈蚀，在此基础上进一步提高保护层的厚度。大量工程实践和试验表明，处于氯盐环境中的混凝土表面15mm深度内的氯离子浓度远远高于30～50mm深度范围。因此在氯盐环境中的工程，混凝土保护层的厚度应不小于40mm，最好是不小于50mm，考虑到施工偏差，设计保护层厚度应选择55mm.
2、优选原材料和阻锈剂
在选择水泥原料时，尽量选择火山灰、矿渣、粉煤灰水泥。这些种类水泥中的Ca（OH）2含量低，能够预防氯盐对水泥石的溶解和溶出，并防止氯盐与水泥石发生碱集料反应，生成低强度、低胶结力的膨胀盐，以及由此产生的混凝土松散、露骨和脱落。在选择粗骨料时，应尽量选择高碱性的碳酸岩碎石，它一方面能与水泥有高强度的胶结力，另一方面能形成高碱性的环境，使钢筋界面的钝化膜长期处于钝化状态。细骨料要尽量采用河砂以防止海砂带入氯盐。在此基础上优选适合于工程特点的钢筋阻锈剂，建议使用NaNO2复合型阻锈剂，这种碱性阻锈剂在碱性环境中可生成Fe3O4氧化膜，阻止Cl－离子对钢筋的腐蚀。
3、原材料中Cl-含量的控制
对混凝土中Cl-含量进行控制固然是必要的，而前期原材料中Cl-含量的控制也是重要的，乃是保证混凝土中Cl-含量不超标的必要条件。
(1)施工用水。国外相关规范规定，施工用水中Cl-含量约为200～350mg/L，我国规范规定尚不统一，约为350～1 200mg/L。在一些淡水资源缺乏的地区，使用Cl-含量“超标”水施工者，应采取预防措施(如加钢筋阻锈剂等)，否则会造成隐患和造成危害；
(2)砂子。河砂很少含氯盐，一般可直接使用。海砂含有不等量的氯盐，只有在河砂馈缺的情况下并采取预防措施后才能使用。日本是成功开发利用海砂的国家之一，对海砂的含盐量进行了分级规定，如建筑学会规定，Cl-含量为干砂重量的0.02%以下者，可直接使用。早期为达到此标准，曾采取“堆砂自然风化法”，即经数年的风吹、雨淋，使海砂的含盐量符合上述指标要求；也曾采用淡水冲洗的办法，但淡水也是宝贵的资源，冲洗很困难也不经济。日本建设省特此发了指令性文件(第597号文)，基本内容是：海砂的含盐量低于0.04%者可直接使用，超过时必须采取防护措施，其中主要技术措施是掺加钢筋阻锈剂。
4、采用三组分胶结材料及涂层
降低腐蚀介质在混凝土中的渗透性，是防止Cl－进入钢筋表面最直接的方法之一。通常采用的方法是在混凝土中掺加一定量的微硅粉、粉煤灰或磨细矿渣。水泥、微硅粉、粉煤灰称为三组分胶结材料。三组分材料制成的混凝土，具有极低的渗透性并具有很高的抗Cl－渗透能力，同时具有低热、经济等优点。微硅粉可以提高混凝土的耐磨性，微硅粉和粉煤灰能有效降低活性集料含量及总碱量，从而避免碱集料反应发生。此外混凝土表面涂层是防止钢筋锈蚀的第一道防线。混凝土表面的涂层能在一定时期内有效防止腐蚀介质浸入，但因其使用寿命的限制，而不能广泛使用。目前与混凝土寿命匹配的水泥基聚合物涂层、砂浆层成为混凝土表面保护层的首选。
5、禁止使用含氯盐的融雪、化冰剂
对于已成型的结构物来说，最直接的办法就是禁止在结构物表面直接接触氯盐。近年来，我国长江以北地区喷洒氯盐融雪化冰的势头有增无减，因此有必要建立一套关于融雪化冰剂的检测规程和技术标准，授权于相关质检部门对市场上的所有融雪剂进行强制性检查，合格者进入市场，CI－超标者禁止进入市场。
三、结论
（一）混凝土中的钢筋锈蚀已构成影响钢筋混凝土结构物耐久性的最主要原因，给世界各国造成了巨大損失。必须认识到防腐技术和预防措施的紧迫性。
（二）混凝土现场取样试验结果表明，原设计强度为C30的混凝土强度和耐久性都有惊人的下降，如不立即采取桥梁防腐措施，后果不堪设想。
（三） 不同涂层对混凝土的氯离子渗透性、气体渗透性和防碳化方面都有显著的效果，其中苯丙乳液最理想，可以使混凝土的气渗系数降低至0，抗氯离子渗透性能提高3个数量级，碳化深度下降到135。
（四）苯丙乳液涂层厚度对混凝土气渗和氯离子渗透几乎没有影响，而混凝土28d的碳化深度随涂层厚度增加而明显减小。综合考虑经济与效果，建议苯丙涂层的厚度为1.0mm。震及竖向荷载作用下避免严重垮塌。
一、钢筋在氯盐环境中的防腐技术
研究防腐技术的目的，在于使结构物从投入使用，到内部的钢筋开始锈蚀的时间满足设计寿命。要能达到完全避免Cl－的腐蚀，理想状态就是从根本上让混凝土与氯盐环境隔开，事实上这很难做到的。最有效的办法是怎样有效地控制氯盐的总量，把它控制在规定的范围之内。根据钢筋在氯盐环境中的电化学反应的研究结果和腐蚀机理，概括出能够有效阻止混凝土PH值下降、保证钢筋界面上的钝化膜不活化、维持界面双电层的电位恒定、避免钢筋表面去极化的发生，就能够有效地控制腐蚀的发生，也即防腐技术。
1、混凝土中Cl－总量限定值
所谓“限定值”是指混凝土中所允许的最大值。研究表明，Cl－的总量限定值应小于0.19％（普通混凝土水泥重量百分比），折合为0.55kg／m3，该值相当于美国（ACI）的限定值，比日本土木学会的规范值低7％，研究结果与美、日发达国家规范值基本上是一致的。此外Cl－的总量还直接影响着其在混凝土中的扩散速率。
2、不同涂层对混凝土氯离子渗透性的影响
氯离子渗透性对于钢筋混凝土结构的耐久性是一个重要考察指标。氯离子即使在高碱度下，对破坏钢筋的钝化膜都有特殊的能力。钢筋的锈蚀最终会导致混凝土强度大大降低，这对于钢筋混凝土结构来说是一个潜在的巨大威胁。试验表明，基准混凝土通过的电量为1233C.而涂有各种涂层的混凝土的氯离子渗透性得到显著改善。
3、限定钢筋界面的电流密度和酸碱度
限定钢筋界面的电流密度是保证电位恒定的基本指标，即钢筋界面保护膜钝化状态向活化状态转化的临界值。该临界值不小于10A／cm2.而强碱性则是钢筋界面保护膜的最佳环境条件，酸碱度的最佳值不小于11.5。
4、不同涂层对混凝土碳化深度的影响
混凝土碳化是指空气中的二氧化碳气体不断透过混凝土毛细孔扩散到混凝土内部，气相扩散到混凝土内部充水的毛细孔中与其中的孔隙液所溶解的氢氧化钙进行中和反应，生成碳酸盐或其他物质的现象。从总体上可以把混凝土碳化过程分成两个步骤：第一个步骤是二氧化碳气体扩散到混凝土孔隙中；第二个步骤是二氧化碳与混凝土中物质发生反应。很明显，前者是发生碳化腐蚀的前提条件。利用涂层包裹混凝土的表面，从而形成致密的保护层可以防止二氧化碳气体的扩散。除了有机硅涂层外，其他涂层对防止混凝土的碳化都有很好的效果，基准混凝土28d碳化深度为24.7mm，而涂有苯丙乳液的混凝土28d碳化深度最小仅为0.7mm，纯丙乳液次之为2.7mm，叔碳酸盐再次之为5.9mm。从碳化的发展速度来看，基准混凝土和涂有纯丙乳液、叔碳酸盐涂层的混凝土早期碳化发展较快，后期较慢。这是因为碳化产生了不溶于水的碳酸钙填充了混凝土的部分空隙，使得二氧化碳气体扩散变得更难，所以减缓了碳化速度。
二、钢筋混凝土防腐预防措施
1、严把工程质检关、增加保护层厚 度
建议有关部门把“新拌砂浆法”和“硬拌砂浆法”作为工程质检的必检工序，让原材料中所含氯盐总量控制在限定值之内。但仅仅靠自身带入的氯离子不足以造成钢筋的锈蚀，在此基础上进一步提高保护层的厚度。大量工程实践和试验表明，处于氯盐环境中的混凝土表面15mm深度内的氯离子浓度远远高于30～50mm深度范围。因此在氯盐环境中的工程，混凝土保护层的厚度应不小于40mm，最好是不小于50mm，考虑到施工偏差，设计保护层厚度应选择55mm.
2、优选原材料和阻锈剂
在选择水泥原料时，尽量选择火山灰、矿渣、粉煤灰水泥。这些种类水泥中的Ca（OH）2含量低，能够预防氯盐对水泥石的溶解和溶出，并防止氯盐与水泥石发生碱集料反应，生成低强度、低胶结力的膨胀盐，以及由此产生的混凝土松散、露骨和脱落。在选择粗骨料时，应尽量选择高碱性的碳酸岩碎石，它一方面能与水泥有高强度的胶结力，另一方面能形成高碱性的环境，使钢筋界面的钝化膜长期处于钝化状态。细骨料要尽量采用河砂以防止海砂带入氯盐。在此基础上优选适合于工程特点的钢筋阻锈剂，建议使用NaNO2复合型阻锈剂，这种碱性阻锈剂在碱性环境中可生成Fe3O4氧化膜，阻止Cl－离子对钢筋的腐蚀。
3、原材料中Cl-含量的控制
对混凝土中Cl-含量进行控制固然是必要的，而前期原材料中Cl-含量的控制也是重要的，乃是保证混凝土中Cl-含量不超标的必要条件。
(1)施工用水。国外相关规范规定，施工用水中Cl-含量约为200～350mg/L，我国规范规定尚不统一，约为350～1 200mg/L。在一些淡水资源缺乏的地区，使用Cl-含量“超标”水施工者，应采取预防措施(如加钢筋阻锈剂等)，否则会造成隐患和造成危害；
(2)砂子。河砂很少含氯盐，一般可直接使用。海砂含有不等量的氯盐，只有在河砂馈缺的情况下并采取预防措施后才能使用。日本是成功开发利用海砂的国家之一，对海砂的含盐量进行了分级规定，如建筑学会规定，Cl-含量为干砂重量的0.02%以下者，可直接使用。早期为达到此标准，曾采取“堆砂自然风化法”，即经数年的风吹、雨淋，使海砂的含盐量符合上述指标要求；也曾采用淡水冲洗的办法，但淡水也是宝贵的资源，冲洗很困难也不经济。日本建设省特此发了指令性文件(第597号文)，基本内容是：海砂的含盐量低于0.04%者可直接使用，超过时必须采取防护措施，其中主要技术措施是掺加钢筋阻锈剂。
4、采用三组分胶结材料及涂层
降低腐蚀介质在混凝土中的渗透性，是防止Cl－进入钢筋表面最直接的方法之一。通常采用的方法是在混凝土中掺加一定量的微硅粉、粉煤灰或磨细矿渣。水泥、微硅粉、粉煤灰称为三组分胶结材料。三组分材料制成的混凝土，具有极低的渗透性并具有很高的抗Cl－渗透能力，同时具有低热、经济等优点。微硅粉可以提高混凝土的耐磨性，微硅粉和粉煤灰能有效降低活性集料含量及总碱量，从而避免碱集料反应发生。此外混凝土表面涂层是防止钢筋锈蚀的第一道防线。混凝土表面的涂层能在一定时期内有效防止腐蚀介质浸入，但因其使用寿命的限制，而不能广泛使用。目前与混凝土寿命匹配的水泥基聚合物涂层、砂浆层成为混凝土表面保护层的首选。
5、禁止使用含氯盐的融雪、化冰剂
对于已成型的结构物来说，最直接的办法就是禁止在结构物表面直接接触氯盐。近年来，我国长江以北地区喷洒氯盐融雪化冰的势头有增无减，因此有必要建立一套关于融雪化冰剂的检测规程和技术标准，授权于相关质检部门对市场上的所有融雪剂进行强制性检查，合格者进入市场，CI－超标者禁止进入市场。
三、结论
（一）混凝土中的钢筋锈蚀已构成影响钢筋混凝土结构物耐久性的最主要原因，给世界各国造成了巨大損失。必须认识到防腐技术和预防措施的紧迫性。
（二）混凝土现场取样试验结果表明，原设计强度为C30的混凝土强度和耐久性都有惊人的下降，如不立即采取桥梁防腐措施，后果不堪设想。
（三） 不同涂层对混凝土的氯离子渗透性、气体渗透性和防碳化方面都有显著的效果，其中苯丙乳液最理想，可以使混凝土的气渗系数降低至0，抗氯离子渗透性能提高3个数量级，碳化深度下降到135。
（四）苯丙乳液涂层厚度对混凝土气渗和氯离子渗透几乎没有影响，而混凝土28d的碳化深度随涂层厚度增加而明显减小。综合考虑经济与效果，建议苯丙涂层的厚度为1.0mm。震及竖向荷载作用下避免严重垮塌。