矿用电铲气路系统低温可靠性研究及改进

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针对矿用电铲气路系统在低温条件下结冰导致系统可靠性降低的问题,结合气路系统的工作原理和水气分离原理,对水气分离装置进行了升级改造.通过加装铜管冷凝器以及二级精密空气过滤器等装置,大幅度提升了气路系统的水气分离能力,解决了气路系统低温环境下冻结问题,提高了气路系统的可靠性.
其他文献
介绍了高功率密度摇臂的定义,并针对高功率密度摇臂使用过程中润滑、温升、强度三方面问题进行研究.提出了减速箱轴承双向循环精准润滑系统,以解决高功率密度摇臂在极限状态下的润滑问题;应用摇臂齿轮减速箱温升控制技术和方法,并设计了相应的冷却装置,以解决高功率密度摇臂温升高的问题;利用有限元分析手段,对摇臂壳体进行静力学分析和模态分析,校核了摇臂壳体的强度,找出了薄弱部位.研究结果可为今后类似摇臂的设计提供参考和借鉴.
介绍了履带行走式液压支架行走机构的特点及组成.确定了行走减速器主要参数及结构形式,进行了齿轮齿形的确定、轴强度计算、齿轮传动动态模拟分析,可为同类产品设计提供参考.
针对穿层钻孔施工(水力冲孔)过程中煤水(气)混合物无法有效分离、计量不准、工作人员劳动强度大等难题,研制了履带式煤水(气)分离及计量输送装置.装置采用履带行走,转动部分采用液压控制,气、水分离及计量系统采用集成智能控制,达到全部自动化的目标.煤水(气)混合物通过防喷装置排渣口进入流量自动控制装置,通过高、低浓度瓦斯分源抽采,实现多台钻机平行作业期间抽采能力合理匹配;通过螺旋输送机及条缝筛的合理布置,实现了煤水混合物的煤、水自动分离,同时通过螺旋输送机下部的存水实现瓦斯有效密封;当煤渣达到箱体设计煤量时触发
为了解决风水联动除尘器在井下使用中的振动噪声过大的问题,对改进叶片叶形、叶片穿孔和叶片前缘加工锯齿等降噪方法进行了研究.利用逆向工程技术对叶片叶形进行了改进和关键参数优化设计,取得了一定的效果;通过数值模拟分析了通过叶片穿孔和叶片前缘加工锯齿形进行降噪的可行性;制造样机进行了降噪试验,实现将除尘器噪声从119 dB降低至92 dB,对于类似装置降噪具有一定的参考价值.
随着煤矿井下水平定向钻进技术的不断发展,定向钻孔直径和孔深不断增加,对螺杆马达的动力源——泥浆泵提出了更高的性能要求.根据大直径深孔钻孔工艺要求,研制了整体履带式的煤矿井下钻探用BLY600/15K型泥浆泵车.该泵车采用了闭式液压系统电液比例控制技术,实现了遥控器控制泵车履带行走、泵量调节、油温监测等功能.试验表明,泥浆泵车性能先进、可靠,满足钻孔工艺要求.
针对长距离带式输送机作业中横向跑偏问题,建立了输送带横向运动动力学方程,考虑了输送带各种横向载荷,得出横向位移与主要参数的关系.建立RecurDyn仿真模型,将仿真结果与理论值进行对比验证模型的正确性.通过不同工况下仿真参数的变化分析输送带横向运动稳定性,将优化后的结果应用于现场试验,有效缓解了带式输送机现场作业时的跑偏问题,可为带式输送机的设计与优化提供借鉴与参考.
介绍了活塞环对口的定义及危害.为了预防活塞环对口这种失效模式的出现,根据柴油机以及汽油机活塞环开口的布置原则以及具体的安装方案,对导致活塞环对口的主要因素进行了研究,并根据这些因素给出了具体预防措施,对解决活塞环对口危害具有积极意义.
为研究热害矿井采煤工作面的有效降温方法,采用数值模拟与现场测试相结合的方法,选用内含液态CO2的盘管式换热器系统对寺河矿6301#采煤工作面的降温效果进行研究,利用COMSOL软件探究了不同液态CO2流速、不同换热器管间距和不同换热器布置长度的降温效果,得到了对寺河矿6301#采煤工作面降温效果最佳的液态CO2流速,分析得出了具有最佳降温效果且符合实际工况的换热器管间距及换热器布置长度.结果 表明:液态CO2流速为0.1 m/s、管间距为75 mm、换热器布置长度为30 m时,采煤工作面降温效果最佳.将模
为实现超远距离液体输送以保证液压支架移架,以曹家滩煤矿综采工作面超长距离供液系统为研究对象.基于仿真软件COMSOL建立供液管路模型模拟不同流量下的压力损失,研究供液管路入口流量与压力损失的关系,并将仿真结果与计算结果和工作面的实测数据进行对比.结果表明:随着超远距离输液管道入口流量的增加,压力损失与入口流量的平方成正比,且压力损失的实测值与计算值和仿真值变化趋势一致,最大误差不超过10%.当泵出口压力为37.5 MPa时,末端出口压力能保持在30 MPa以上,可保证液压支架的初撑力.
针对于煤矿井下狭小空间内设备腐蚀严重、喷涂困难问题,优化设计了 一种用于狭小空间内的空气雾化喷枪.主要研究了喷嘴口直径对喷射速度、液面沉积膜成形、喷射流量及喷射角的影响.采用SolidWorks软件对喷嘴进行建模,并利用Fluent对其进行仿真模拟,同时应用MATLAB软件进行了灰度处理.为了验证模拟结果的可靠性,搭建了喷枪试验系统并与模拟结果进行了比对.模拟和试验研究均表明,随着喷嘴直径的不断增大,喷涂速度、液膜沉积面积和厚度均呈现增大趋势,且喷枪的喷涂流量和雾化锥角也在增大.对比发现,喷嘴口直径为φ1