本文针对复杂产品组成零件数量众多,接口关系和质量特性波动方式多样等特点,开展基于数据波动理论的复杂产品制造过程质量控制方法研究,包括:(1)建立了基于数据波动理论的复杂产品制造过程质量控制方法体系框架、工具选择矩阵、通用标准规范体系,研究了复杂产品制造过程质量波动度量指标体系以及部分指标之间的换算关系。(2)建立了包括质量数据波动识别、诊断、优化和控制"四个阶段、十个步骤"的波动管理流程,给出了每个步骤的工作内容、输出结果,以及某型飞机载机平台30框横梁加工装配过程质量波动管理流程应用案例。(3)研究了关键特性识别与分析的工具方法,突破了基于解释结构模型的复杂产品制造过程质量波动分析技术,构建了多元非线性制造过程质量波动源识别与分析的综合框架、识别模型,提出了基于联合概率密度、似然函数和似然比分析的多元非线性制造过程质量波动源识别流程与方法。(4)建立了多参数多工序工艺系统可靠性影响关系模型,提出了多参数工艺系统故障判据与工作能力状态准则、多工序工艺系统可靠性逻辑框图,研究基于无故障概率的多参数多工序工艺系统可靠性评估方法、数学表述和算例;归纳提炼了过程能力指数的概念和评估分析流程、计算方法,给出典型航空产品过程能力评估分析应用案例。本文的创新点主要包括三个方面:一是创建了一种多元非线性制造过程质量波动源识别的模型与方法,通过计算多元非线性过程的联合概率密度函数、似然函数并进行似然比较,识别主要质量波动源,解决了传统SPC技术能及时报警但无法诊断波动源的难题;二是提出一种基于解释结构模型的复杂产品制造过程质量波动原因分析技术,引入解释结构模型开展对质量波动原因的分层、分类,确定优先次序,弥补了因果图、故障树等质量工具在诊断质量问题原因时缺乏可量化模型和算法支撑的不足,可用于发现和挖掘导致质量问题的深层次原因和逻辑关系;三是提出了一种基于无故障概率的多参数多工序工艺系统可靠性评估模型和方法,可以用于开展工艺设计、编制工艺规程、改进工艺过程、优化工艺系统。