论文部分内容阅读
摘 要：根据锅炉耐火材料的脱水机理及旋风炉的结构特点，提出了旋风炉烘炉方法，并在260 t/h旋风炉得以应用，在实践中积累了大量经验，取得了良好的效果，提高了烘炉质量，保证了旋风炉运行的可靠性。
关键词：旋风炉 烘炉 耐磨材料 耐火材料
中图分类号：TF74 文献标识码：A 文章编号：1007-3973（2011）012-027-02
义马环保电厂锅炉为武汉锅炉厂生产的WGZ260/9.8-1型自然循环、单汽包、立式旋风燃烧、液态排渣型旋风炉，是目前为国内最大的旋风炉。该型锅炉煤种适应性强，无烟煤、贫煤、烟煤等均能正常燃烧；负荷调节范围大，单筒在70%~100%负荷区间均可不投油运行，锅炉全出力可在35%~100%之间平滑稳定地调整。此外，该型锅炉还有启停迅速、燃烧强度大、飞灰可燃物低等优点。
旋风炉为了在获得高温燃烧的同时对高热负荷区域受热面进行保护，在旋风筒内、过渡烟道捕渣管束、二次室下部均敷设有耐火磷酸铝碳化硅浇注料做内衬，对受热面进行有效的保护。为了提高内衬的强度和寿命，保证达到耐火防磨的效果，必须经过合理有效的烘炉。本文针对旋风炉碳化硅内衬烘炉方案、烘炉措施及控制要点进行了详细论述。
1 WGZ260/9.8-1型旋风炉主要参数
(1)额定蒸汽压力：9.8 MPa
(2)额定蒸汽温度：540℃
(3)额定蒸发量：260 t/h
(4)给水温度：220℃
(5)热风温度：380℃
(6)排烟温度：140℃
(7)计算锅炉效率：89%
2 WGZ260/9.8-1型旋风炉简介
(1)该型旋风炉在炉前布置有二只立式旋风筒，两筒中心距为4440mm。每只筒由188根 42€?mm管子构成直径 2812mm的圆形筒体，管子上下两端分别与 273€?0mm环形集箱相连，两集箱中心距13435mm。筒体管子向火面密布 10€?0mm的销钉，并敷设磷酸铝碳化硅耐火涂料。筒底设有渣栏，液态渣通过渣栏的壶口集中流出。
(2)旋风筒下部通过过渡烟道与二次室相连，过渡烟道尺寸为高€卓?3600€?140mm；二次室截面尺寸为高€卓?7680€?200mm，下部为燃烬室，上部为冷却室，燃烬室四周管子向火面均焊有 10€?0mm销钉，也敷设有耐火浇注料，以利煤粉燃烬并对受热面进行有效保护。
(3)该炉型突出特点是旋风燃烧，燃烧方式界于层燃和室燃之间，兼有并突出了这两种燃烧方式的优点，主要利用烟气~空气气流的涡流为基础，形成稳定、可控的旋转气流，使其扩大到燃烧室空间，引导燃料颗粒产生运动，完成高温燃烧。
3 WGZ260/9.8-1型旋风炉燃烧方式特点
(1)热强度高。燃烧室内的高扰动性能和高温（约2000℃）水平，强化了旋风炉燃烧的基础，创造了液态排渣的条件，旋风筒内断面热强度高达4.65~17.4）€?06w/m2，燃烧速度可达2~7.5m/s（煤粉炉约在0.2~1.0m/s）。
(2)燃烧稳定。由于旋风炉入炉燃料有相当长的滞留时间，在燃烧室中存在一定的蓄积量，因而有助于维持燃烧过程的连续性；同时，筒壁附有灼热的高温熔渣膜，又是极稳定的燃烧床。因此，这两个因素使旋风燃烧方式具有稳定性高的燃烧特点。旋风炉适用煤种范围较广，燃烧工况及运行参数较普通煤粉炉稳定。
(3)捕渣率高。旋风室具有很强的熔渣分离能力，熔渣捕集过程是一次性高效性的，因此旋风燃烧方式独具捕渣率高的优点，捕渣率一般高于70%。这促使极大比例的熔渣通过旋风筒下部壶口排至粒化水箱被冲走。
(4)燃烧经济性高。在正常工况下，旋风炉的液态排渣量一般小于0.2%，如果燃用灰份稍低的煤种，飞灰份额比固态排渣炉更为降低，从经济上来讲，旋风炉燃烧经济性较高。
(5)尾部受热面磨损小。旋风燃烧方式既允许提高对流受热面的烟速，而且并不增大对受热面的磨损，这是因为达到冷却室的烟气中的飞灰特别微细，浓度也已大幅度降低的缘故，尾部磨损降低，将使设备的利用率大大提高。
4 旋风炉烘炉的重要性
(1)旋风炉如要达到上述的各项优点，就必须在旋风筒、捕渣管、过渡烟道、二次室等区域敷设耐火防磨材料，形成坚固的碳化硅保护内衬。耐磨耐火内衬施工工艺要求非常高，浇铸完成后，在内衬墙体中含有一定的水分，如果不进行科学合理的烘炉，对旋风筒内、过渡烟道、二次室下部的墙衬进行干燥和烘烤，锅炉投运后内衬层将会出现变形、损坏和脱落。
(2)旋风炉烘炉是耐火防磨内衬施工和使用的关键，烘炉方法得当，则水分排除通畅，衬体不会产生变形、裂缝或损坏，从而保证耐火材料的使用寿命，延长锅炉大修期；如果烘炉工作未做好，严重时将引起衬体大面积脱落，导致受热面管束超温爆管，缩短锅炉大修期限。
(3)260T／h旋风炉是目前国内最大容量的旋风炉，其对锅炉炉衬烘烤质量和温度控制的要求也相应更高，不能简单采用小型旋风炉或CFB锅炉的烘炉方法，锅炉厂家及耐火耐磨材料厂均对烘炉过程提出了重点要求。
5 烘炉方案及控制要点
正确的烘炉操作是缓慢地驱逐内衬体内部的游离水和结晶水，不使之骤然发生应力，以获得耐火材料的高温使用性能。为了完成高标准、严要求的大型旋风炉烘炉工作，根据耐火耐磨材料厂家提供的内衬材料性能，借鉴同类锅炉烘炉经验，我们组织专业工程师编制了大型旋风炉烘炉技术方案，将烘炉过程分为自然养护、低温烘炉、中温烘炉、高温烘炉、高温烧结五个阶段进行了分别要求：
(1)自然干燥：耐火材料衬体施工完成后，在点火烘炉前应进行自然干燥养护，其干燥程度主要取决于环境温度和经历的时间。一般要求在施工完成后，经过一周左右的自然干燥养护，期间可开启引、送风机档板利用自然通风进行干燥。
(2)低温烘炉：炉衬中大量的游离水和结晶水必须经加热、干燥、烘烤排出，根据耐火浇筑料的性能特性，在60～120 ℃时表面水分开始大量蒸发，属低温烘炉阶段。这一阶段用启动锅炉通过底部加热进行，升温率1~1.5℃/min，先期维持炉水温度在60-80℃，持续时间20小时；之后继续升温至耐火材料测点温度达110~120℃时，维持时间36小时。这两个区段均用启动锅炉供汽维持炉水温度实现，是整个烘炉过程中相对容易控制的阶段。
(3)中温烘炉：这一阶段需要启动本台锅炉，利用锅炉本身燃烧系统来进行，根据烘炉曲线，初期须控制小油量燃烧，将旋风筒内衬的临时测点温度以1.5~2℃/min的升温率缓慢升高至290~310℃，维持燃烧稳定运行12小时，这一阶段游离水和结晶水开始逐渐排除。
(4)高温烘炉：中温烘炉结束后，逐渐增大燃油量，以1.5~2.5℃/min的升温率继续将内衬临时测点温度升到600℃左右，之后维持12小时；之后继续升温至800℃,，维持12小时。这一阶段内衬中的结晶水基本完全析出，耐火内衬层也已形成稳定的化学结晶体，干燥水分的过程基本完成。
(5)高温烧结：这一阶段是旋风炉烘爐工作的最后阶段，主要是耐火内衬的烧结过程，以形成稳定的碳化硅结晶体内衬。完成高温烘炉后，继续将临时测点温度升至1000℃左右，稳定12小时，再升温至1200℃左右，稳定24小时。这一过程可以使锅炉带部分负荷，以减少热量的浪费。
6 烘炉期间的燃烧调整及注意事项
2008年4月30日，按照烘炉方案， #1炉的烘炉工作按计划启动，在浇注料施工结束后已完成自然通风干燥，本次烘炉从低温阶段开始，严格依据方案进行控制，并进行了有针对性的调整，至5月15日，完成了#1炉的烘炉工作。烘炉过程中，主要是针对启动锅炉加热蒸汽流量、临时测点温度、锅炉燃烧调整等的控制。
(1)启动锅炉的运行：启动锅炉为燃油锅炉，启停和控制均比较方便，设定压力在0.5~0.8MPa范围内，即可满足低温烘炉对升温及控温过程的要求。
(2)临时测点温度的控制：在锅炉点火烘炉期间，主要是按照耐火耐磨材料对烘炉控制温度的要求，温度提升速度和温度控制水平必须满足材料性能的要求，升温率严格按照方案进行，这样才能达到良好的效果。
(3)燃油量调整：锅炉烘炉采用低成本的冷喷燃料油进行，燃烧调整较轻柴油更难以控制，要求也更高。为了获得较大的可调整范围，烘炉采用了出力在200～2500 kg/h范围内可调节的介质雾化油枪，实现了高效可控的燃烧调整，也保证了冷喷油的完全燃烧。当利用燃油调节阀提高油压受到限制时，再更换较大出力的雾化片，实现了油枪出力的有效控制。
(4)雾化风及助燃风的调节：燃油雾化介质采用压缩空气，利用空气射流将冷喷燃料油抽吸并进行雾化，通过调节雾化风和油调节阀的大小，可调节雾化效果和火焰强度。助燃风则通过调节二次风门完成，保持油枪配风门80~100%的开度，以满足以油枪根部送风量，根據燃烧情况调整总风门、一、二次风门开度，保持合适的风量和风压，取得了满意效果，使初期的燃烧不完全现象得到解决。
(5)烘炉期间主要调整状况如下：
1)引风机勺管开度：8-15%
2)引风机电流：53-61A
3)送风机入口挡板：40-49%
4)送风机电流：52-58A
5)炉膛负压：-90- -150Pa
6)油枪配风风门开度：80~100%
7)空预器出口压力：2000-2400Pa
8)一次风门开度：14-28%
9)一次风母管风压：1800-2300Pa
10)二次风门开度：10-24％
11)二次风母管风压：2000-2500Pa
12)预热器出口风温：140-150℃
13)二次室出口烟温：380-420℃
14)燃油母管油压：0.86-1.06MPa
15)雾化空气压力：0.5-0.55MPa
7 烘炉过程中必须注意的问题
(1)旋风炉的耐火耐磨材料施工工艺要求高，烘炉工作不能急于求成，施工完成后的自然养护和低温烘炉期必须保证，这是烘炉工作的一部分。
(2)烘炉准备期间，临时测温点的布置位置应有代表性，本次烘炉将温度测点设在烘烤温度最高、升温速度最快的部位，将热电偶端面缩进衬体工作面5mm，以保证真实可靠地反映内衬温度。
(3)在点火烘炉阶段，120～300 ℃区间升温过程比较关键，因为水在110 ℃时大量变为水蒸汽，如果内水分大量气化将会产生破坏性蒸汽压力，造成浇筑料龟裂、脱落，因而，在这一阶段必须保证足够的烘炉时间。
(4)烘炉温度到300 ℃时，结合水和结晶水逐渐变成气体，当300 ℃保温结束时，如水分仍未排除，应适当延长这个阶段的恒温时间。
(5)在整个烘炉过程中，严禁临时测点温度急升急降，升温阶段要平缓，温度维持阶段要稳定，不得刻意追赶计划。对于耐火耐磨材料的烘烤一定要保证其连续性和稳定性，无论是在升温期还是保温期，温度变化范围必须控制在20℃以内。
(6)在烘烤过程中应对燃油和压缩空气系统加强检查，避免因设备故障造成灭火现象，如烘炉期间遇到灭火，应采取保温措施，并尽可能在短时间内恢复燃烧。
(7)燃烧调整不能只依据DCS控制界面进行，必须加强就地的检查与调节，根据实际燃烧工况进行切实可行的调整。
8 小结
义马环保电力有限公司在#1炉的烘炉过程中，组织到位、技术完善、控制得当，完成了近两周的烘炉工作。烘炉结束后，生产部门对旋风筒、二次室、炉膛及尾部受热面等处进行检查，墙衬上下各部位膨胀均匀，耐火材料表面平整、严密、炉体状况良好，且未发现有不完全燃烧形成的积炭，达到了预期效果，使#1炉具备了投入实际运行的条件，且为进一步做好#2、3、4炉的烘炉工作打好了基础。
关键词：旋风炉 烘炉 耐磨材料 耐火材料
中图分类号：TF74 文献标识码：A 文章编号：1007-3973（2011）012-027-02
义马环保电厂锅炉为武汉锅炉厂生产的WGZ260/9.8-1型自然循环、单汽包、立式旋风燃烧、液态排渣型旋风炉，是目前为国内最大的旋风炉。该型锅炉煤种适应性强，无烟煤、贫煤、烟煤等均能正常燃烧；负荷调节范围大，单筒在70%~100%负荷区间均可不投油运行，锅炉全出力可在35%~100%之间平滑稳定地调整。此外，该型锅炉还有启停迅速、燃烧强度大、飞灰可燃物低等优点。
旋风炉为了在获得高温燃烧的同时对高热负荷区域受热面进行保护，在旋风筒内、过渡烟道捕渣管束、二次室下部均敷设有耐火磷酸铝碳化硅浇注料做内衬，对受热面进行有效的保护。为了提高内衬的强度和寿命，保证达到耐火防磨的效果，必须经过合理有效的烘炉。本文针对旋风炉碳化硅内衬烘炉方案、烘炉措施及控制要点进行了详细论述。
1 WGZ260/9.8-1型旋风炉主要参数
(1)额定蒸汽压力：9.8 MPa
(2)额定蒸汽温度：540℃
(3)额定蒸发量：260 t/h
(4)给水温度：220℃
(5)热风温度：380℃
(6)排烟温度：140℃
(7)计算锅炉效率：89%
2 WGZ260/9.8-1型旋风炉简介
(1)该型旋风炉在炉前布置有二只立式旋风筒，两筒中心距为4440mm。每只筒由188根 42€?mm管子构成直径 2812mm的圆形筒体，管子上下两端分别与 273€?0mm环形集箱相连，两集箱中心距13435mm。筒体管子向火面密布 10€?0mm的销钉，并敷设磷酸铝碳化硅耐火涂料。筒底设有渣栏，液态渣通过渣栏的壶口集中流出。
(2)旋风筒下部通过过渡烟道与二次室相连，过渡烟道尺寸为高€卓?3600€?140mm；二次室截面尺寸为高€卓?7680€?200mm，下部为燃烬室，上部为冷却室，燃烬室四周管子向火面均焊有 10€?0mm销钉，也敷设有耐火浇注料，以利煤粉燃烬并对受热面进行有效保护。
(3)该炉型突出特点是旋风燃烧，燃烧方式界于层燃和室燃之间，兼有并突出了这两种燃烧方式的优点，主要利用烟气~空气气流的涡流为基础，形成稳定、可控的旋转气流，使其扩大到燃烧室空间，引导燃料颗粒产生运动，完成高温燃烧。
3 WGZ260/9.8-1型旋风炉燃烧方式特点
(1)热强度高。燃烧室内的高扰动性能和高温（约2000℃）水平，强化了旋风炉燃烧的基础，创造了液态排渣的条件，旋风筒内断面热强度高达4.65~17.4）€?06w/m2，燃烧速度可达2~7.5m/s（煤粉炉约在0.2~1.0m/s）。
(2)燃烧稳定。由于旋风炉入炉燃料有相当长的滞留时间，在燃烧室中存在一定的蓄积量，因而有助于维持燃烧过程的连续性；同时，筒壁附有灼热的高温熔渣膜，又是极稳定的燃烧床。因此，这两个因素使旋风燃烧方式具有稳定性高的燃烧特点。旋风炉适用煤种范围较广，燃烧工况及运行参数较普通煤粉炉稳定。
(3)捕渣率高。旋风室具有很强的熔渣分离能力，熔渣捕集过程是一次性高效性的，因此旋风燃烧方式独具捕渣率高的优点，捕渣率一般高于70%。这促使极大比例的熔渣通过旋风筒下部壶口排至粒化水箱被冲走。
(4)燃烧经济性高。在正常工况下，旋风炉的液态排渣量一般小于0.2%，如果燃用灰份稍低的煤种，飞灰份额比固态排渣炉更为降低，从经济上来讲，旋风炉燃烧经济性较高。
(5)尾部受热面磨损小。旋风燃烧方式既允许提高对流受热面的烟速，而且并不增大对受热面的磨损，这是因为达到冷却室的烟气中的飞灰特别微细，浓度也已大幅度降低的缘故，尾部磨损降低，将使设备的利用率大大提高。
4 旋风炉烘炉的重要性
(1)旋风炉如要达到上述的各项优点，就必须在旋风筒、捕渣管、过渡烟道、二次室等区域敷设耐火防磨材料，形成坚固的碳化硅保护内衬。耐磨耐火内衬施工工艺要求非常高，浇铸完成后，在内衬墙体中含有一定的水分，如果不进行科学合理的烘炉，对旋风筒内、过渡烟道、二次室下部的墙衬进行干燥和烘烤，锅炉投运后内衬层将会出现变形、损坏和脱落。
(2)旋风炉烘炉是耐火防磨内衬施工和使用的关键，烘炉方法得当，则水分排除通畅，衬体不会产生变形、裂缝或损坏，从而保证耐火材料的使用寿命，延长锅炉大修期；如果烘炉工作未做好，严重时将引起衬体大面积脱落，导致受热面管束超温爆管，缩短锅炉大修期限。
(3)260T／h旋风炉是目前国内最大容量的旋风炉，其对锅炉炉衬烘烤质量和温度控制的要求也相应更高，不能简单采用小型旋风炉或CFB锅炉的烘炉方法，锅炉厂家及耐火耐磨材料厂均对烘炉过程提出了重点要求。
5 烘炉方案及控制要点
正确的烘炉操作是缓慢地驱逐内衬体内部的游离水和结晶水，不使之骤然发生应力，以获得耐火材料的高温使用性能。为了完成高标准、严要求的大型旋风炉烘炉工作，根据耐火耐磨材料厂家提供的内衬材料性能，借鉴同类锅炉烘炉经验，我们组织专业工程师编制了大型旋风炉烘炉技术方案，将烘炉过程分为自然养护、低温烘炉、中温烘炉、高温烘炉、高温烧结五个阶段进行了分别要求：
(1)自然干燥：耐火材料衬体施工完成后，在点火烘炉前应进行自然干燥养护，其干燥程度主要取决于环境温度和经历的时间。一般要求在施工完成后，经过一周左右的自然干燥养护，期间可开启引、送风机档板利用自然通风进行干燥。
(2)低温烘炉：炉衬中大量的游离水和结晶水必须经加热、干燥、烘烤排出，根据耐火浇筑料的性能特性，在60～120 ℃时表面水分开始大量蒸发，属低温烘炉阶段。这一阶段用启动锅炉通过底部加热进行，升温率1~1.5℃/min，先期维持炉水温度在60-80℃，持续时间20小时；之后继续升温至耐火材料测点温度达110~120℃时，维持时间36小时。这两个区段均用启动锅炉供汽维持炉水温度实现，是整个烘炉过程中相对容易控制的阶段。
(3)中温烘炉：这一阶段需要启动本台锅炉，利用锅炉本身燃烧系统来进行，根据烘炉曲线，初期须控制小油量燃烧，将旋风筒内衬的临时测点温度以1.5~2℃/min的升温率缓慢升高至290~310℃，维持燃烧稳定运行12小时，这一阶段游离水和结晶水开始逐渐排除。
(4)高温烘炉：中温烘炉结束后，逐渐增大燃油量，以1.5~2.5℃/min的升温率继续将内衬临时测点温度升到600℃左右，之后维持12小时；之后继续升温至800℃,，维持12小时。这一阶段内衬中的结晶水基本完全析出，耐火内衬层也已形成稳定的化学结晶体，干燥水分的过程基本完成。
(5)高温烧结：这一阶段是旋风炉烘爐工作的最后阶段，主要是耐火内衬的烧结过程，以形成稳定的碳化硅结晶体内衬。完成高温烘炉后，继续将临时测点温度升至1000℃左右，稳定12小时，再升温至1200℃左右，稳定24小时。这一过程可以使锅炉带部分负荷，以减少热量的浪费。
6 烘炉期间的燃烧调整及注意事项
2008年4月30日，按照烘炉方案， #1炉的烘炉工作按计划启动，在浇注料施工结束后已完成自然通风干燥，本次烘炉从低温阶段开始，严格依据方案进行控制，并进行了有针对性的调整，至5月15日，完成了#1炉的烘炉工作。烘炉过程中，主要是针对启动锅炉加热蒸汽流量、临时测点温度、锅炉燃烧调整等的控制。
(1)启动锅炉的运行：启动锅炉为燃油锅炉，启停和控制均比较方便，设定压力在0.5~0.8MPa范围内，即可满足低温烘炉对升温及控温过程的要求。
(2)临时测点温度的控制：在锅炉点火烘炉期间，主要是按照耐火耐磨材料对烘炉控制温度的要求，温度提升速度和温度控制水平必须满足材料性能的要求，升温率严格按照方案进行，这样才能达到良好的效果。
(3)燃油量调整：锅炉烘炉采用低成本的冷喷燃料油进行，燃烧调整较轻柴油更难以控制，要求也更高。为了获得较大的可调整范围，烘炉采用了出力在200～2500 kg/h范围内可调节的介质雾化油枪，实现了高效可控的燃烧调整，也保证了冷喷油的完全燃烧。当利用燃油调节阀提高油压受到限制时，再更换较大出力的雾化片，实现了油枪出力的有效控制。
(4)雾化风及助燃风的调节：燃油雾化介质采用压缩空气，利用空气射流将冷喷燃料油抽吸并进行雾化，通过调节雾化风和油调节阀的大小，可调节雾化效果和火焰强度。助燃风则通过调节二次风门完成，保持油枪配风门80~100%的开度，以满足以油枪根部送风量，根據燃烧情况调整总风门、一、二次风门开度，保持合适的风量和风压，取得了满意效果，使初期的燃烧不完全现象得到解决。
(5)烘炉期间主要调整状况如下：
1)引风机勺管开度：8-15%
2)引风机电流：53-61A
3)送风机入口挡板：40-49%
4)送风机电流：52-58A
5)炉膛负压：-90- -150Pa
6)油枪配风风门开度：80~100%
7)空预器出口压力：2000-2400Pa
8)一次风门开度：14-28%
9)一次风母管风压：1800-2300Pa
10)二次风门开度：10-24％
11)二次风母管风压：2000-2500Pa
12)预热器出口风温：140-150℃
13)二次室出口烟温：380-420℃
14)燃油母管油压：0.86-1.06MPa
15)雾化空气压力：0.5-0.55MPa
7 烘炉过程中必须注意的问题
(1)旋风炉的耐火耐磨材料施工工艺要求高，烘炉工作不能急于求成，施工完成后的自然养护和低温烘炉期必须保证，这是烘炉工作的一部分。
(2)烘炉准备期间，临时测温点的布置位置应有代表性，本次烘炉将温度测点设在烘烤温度最高、升温速度最快的部位，将热电偶端面缩进衬体工作面5mm，以保证真实可靠地反映内衬温度。
(3)在点火烘炉阶段，120～300 ℃区间升温过程比较关键，因为水在110 ℃时大量变为水蒸汽，如果内水分大量气化将会产生破坏性蒸汽压力，造成浇筑料龟裂、脱落，因而，在这一阶段必须保证足够的烘炉时间。
(4)烘炉温度到300 ℃时，结合水和结晶水逐渐变成气体，当300 ℃保温结束时，如水分仍未排除，应适当延长这个阶段的恒温时间。
(5)在整个烘炉过程中，严禁临时测点温度急升急降，升温阶段要平缓，温度维持阶段要稳定，不得刻意追赶计划。对于耐火耐磨材料的烘烤一定要保证其连续性和稳定性，无论是在升温期还是保温期，温度变化范围必须控制在20℃以内。
(6)在烘烤过程中应对燃油和压缩空气系统加强检查，避免因设备故障造成灭火现象，如烘炉期间遇到灭火，应采取保温措施，并尽可能在短时间内恢复燃烧。
(7)燃烧调整不能只依据DCS控制界面进行，必须加强就地的检查与调节，根据实际燃烧工况进行切实可行的调整。
8 小结
义马环保电力有限公司在#1炉的烘炉过程中，组织到位、技术完善、控制得当，完成了近两周的烘炉工作。烘炉结束后，生产部门对旋风筒、二次室、炉膛及尾部受热面等处进行检查，墙衬上下各部位膨胀均匀，耐火材料表面平整、严密、炉体状况良好，且未发现有不完全燃烧形成的积炭，达到了预期效果，使#1炉具备了投入实际运行的条件，且为进一步做好#2、3、4炉的烘炉工作打好了基础。