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结合施工的实践经验，从水稳混合料、摊铺、碾压、施工接缝等方面，介绍了水泥稳定类基层施工质量控制中应该注意的几个问题，以提高水稳基层的压实度和平整度，确保基层的施工质量。
关键词水泥 基层施工 质量控制
1、水泥稳定基层的特性
强度高：在基层混合料灰剂量不超过6%的情况下，强度能达到6MPa以上。水稳性好：这种结构一旦钙化成型，便不怕水长期侵蚀。它具有水泥混凝土的一些性质。易操作：基层混合料易生产，拌和容易。灰剂量、含水量在级配一定的情况下，易控制，根据监测情况随时可以调整。抗疲劳能力强：因为强度高，比其它结构更稳定、持久。
远期成本底：使用寿命长，相应较少了建设成本。半刚性：因它不同于水泥混凝土，不存在因收缩而产生裂纹。
2、施工中的质量控制
2.1材料选择
水泥稳定基层这种结构对原材料要求较严，所用材料必须要到达设计要求。如碎砾石的粒径压碎值等，材料配比后必须在级配范围之内。各种材料分别堆放，不得混杂、积水。根据试验室提供的目标配合比，计算生产配合比。拌和站配制混合料，灰剂量、含水量、级配都要符合设计值。由于机器运行误差、气候等因素的影响，混合料各种指标偏离设计值；混合料含水量或大或小，灰剂量或大或小，通过百分率或超上限或超下限。质量检测人员应及时监测、调整，使之保持在设计值内。
2.2摊铺的控制
2.2.1 摊铺前标高及找平方式
该项目摊铺水稳碎石基层选用RP751摊铺机梯队作业，摊铺前测量放样是保证施工质量的关键。放样时，首先是在已铺筑的下承层上恢复中线直线段每10 m设一桩，曲线段加密到5 m设一桩，并在两侧边缘外0.3 m～0.5 m设指示桩；然后进行水平测量，在两侧指示桩上方根据设计高程及试验段确定的松铺厚度设置摊铺机水平传感导线。导线采用直径2 mm～3 mm的不锈钢丝，用紧张器拉紧，紧张力不小于800 N，架设长度不大于200 m，并根据摊铺机特性设置方向导线，并在每次摊铺前是摊铺过程中对导线进行复核测量，确保施工的准确性。基准线应尽量靠近熨平板，以减少厚度增量值，为保证连续作业，每侧钢丝绳至少应具备有3根200 m～250 m的钢丝，在未走完本段钢丝之前，下段钢丝已架设完成。
2.2.2 摊铺机摊铺速度
摊铺机的作业速度对摊铺机的作业效率和摊铺质量影響极大。正确选择作业速度是加快施工进度，提高摊铺质量的重要手段。如果摊铺机时快时慢，时开时停将导致熨平板受力系统平衡变化频繁，会对铺层平整度和密实度产生很大影响。过慢使铺层疏松，供料困难，停机会使铺层表面形成台阶状，影响平整度。选择摊铺速度的原则是保证摊铺机的连续作业。合理的摊铺速度可根据混合料供给能力，摊铺宽度和厚度要按相应的公司求得。
2.2.3运料车辆注意事项
（1）水稳碎石混合料宜采用较大吨位的运料车运输，但不得超载或急刹车、急弯掉头使底基层造成损伤。运料车的运力应稍有富余，施工过程中，摊铺机前宜待候的运料车多于5辆后，开始摊铺。
（2）运料车每次使用前后必须清扫干净。从拌和机向运料车上装料时，应多次挪动汽车位置，平衡装料，以减少混合料离析。运料车运输混合料宜用苫布覆盖保水分、防雨、防污染。
（3）运料车进入摊铺现场时，轮胎上不得沾有泥土等可能污染路面的脏物，否则宜设水池洗净轮胎后进入工程现场。
2.3碾压阶段的控制
（1）摊铺混合料整型后，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用停振的振动压路机在全宽范围内先静压1遍～2遍，然后打开振动器均匀压实到规定的压实度。碾压时振动轮必须重叠。通常除路面两侧应多压2遍～3遍以外，其余各部分碾压到的次数尽量相同。
（2）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”或急刹车。
（3）碾压过程中，水泥稳定碎石的表面应始终保持潮湿，如表层蒸发过快，应尽快洒少量的水。
（4）碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和（如加少量的水泥）或其他方法处理，使其达到质量要求。
2.4施工横向接缝质量控制
（1）当天两段工作段的衔接处，应搭接拌和，即先施工的前一段尾部留5～8不进行碾压，待第二段施工时，对前段留下未压部分要加部分水泥重新拌和，并与第二段一起碾压。
（2）应十分注意每天最后一段末端缝（即工作缝）的处理，工作缝应成直线，而且上下垂直。经过摊铺整型的水泥稳定碎石当天应全部压实，不留尾巴。第二天铺筑时为了使已压成型的稳定边缘不致遭受破坏，应用方木（厚度与其压实度相同）保护，碾压前将方木提出，用混合料回填并整平。
3、水泥稳定基层的质量事故成因及解决办法
水泥稳定基层易出现四个质量问题：平整度差；厚度不够；压实度不够；强度不够。如何消除这些质量问题，要搞清它们的形成原因。
3.1平整度差。是由于水泥稳定基层混合料含水量不一致，级配变化，再一个就是摊铺机履带轮下有垫物，这几个原因导致混合料压实度系数不一致。因此应保持混合料的各种指标一致性，提高碾压工艺水平。压路机的操作水平高低，也可影响基层的平整度。
3.2厚度（或高程）不够。这也是混合料含水量、级配变化造成的。含水量和级配的改变，使压实系数相应改变，测量人员不可能不断改变压实系数。最终致使基层厚（薄）不均，高程超过容许偏差。
3.3压实度不够。许多人认为主要是碾压的问题，据我通过长期检测发现，造成基层压实不够，还是混合料含水量、级配的问题。在同等碾压条件下（以含水量为例），以一段混合料含水量低于最低含水量1%，对比另一段混合料含水量高于最佳含水量1%，混合料含水量低的一段基层的压实度为97%，而另一段能达到99%.
3.4强度不够。直接表现为取不起样芯，或取得起但表面粗糙，不密实，试压强度低。造成基层强度不够的因素很多，主要是混合料灰剂量和级配不够、不合理造成的。因混合料灰剂量偏小，起粘结作用的细颗粒偏少，导致基层成型、钙化后有一定的空隙，不密实。在基层混合料中，水泥起到主要的钙化作用，细颗粒起着粘结的作用。因此我在混合料配比中，控制细颗粒的通过百分比，以减少空隙增大密度。通过几次对比试验，发现基层密度、强度同时提高了。
4、水泥稳定基层施工，必须注意几个问题：
①严格控制混合料的灰剂量、含水量、级配范围。②调整好摊铺设备，不得在工作中停车检修，以免混合料因长时间放置，影响碾压密实度和强度。③压路机手必须在混合料可塑状态下，即水泥的终凝时间之前完成碾压成型。④派专人跟机找平、处理基层平整度。⑤碾压成型后及时洒水养生，使基层混合料始终保持在潮湿的状态下。
5、结束语
总之，在水稳碎石基层施工中，要坚持事先控制，过程控制，以数据科学指导生产，坚持质量第一的指导思想，严格按程序进行施工，施工单位一定要注意控制基层混合料灰剂量、含水量和级配范围，完善施工工艺。
关键词水泥 基层施工 质量控制
1、水泥稳定基层的特性
强度高：在基层混合料灰剂量不超过6%的情况下，强度能达到6MPa以上。水稳性好：这种结构一旦钙化成型，便不怕水长期侵蚀。它具有水泥混凝土的一些性质。易操作：基层混合料易生产，拌和容易。灰剂量、含水量在级配一定的情况下，易控制，根据监测情况随时可以调整。抗疲劳能力强：因为强度高，比其它结构更稳定、持久。
远期成本底：使用寿命长，相应较少了建设成本。半刚性：因它不同于水泥混凝土，不存在因收缩而产生裂纹。
2、施工中的质量控制
2.1材料选择
水泥稳定基层这种结构对原材料要求较严，所用材料必须要到达设计要求。如碎砾石的粒径压碎值等，材料配比后必须在级配范围之内。各种材料分别堆放，不得混杂、积水。根据试验室提供的目标配合比，计算生产配合比。拌和站配制混合料，灰剂量、含水量、级配都要符合设计值。由于机器运行误差、气候等因素的影响，混合料各种指标偏离设计值；混合料含水量或大或小，灰剂量或大或小，通过百分率或超上限或超下限。质量检测人员应及时监测、调整，使之保持在设计值内。
2.2摊铺的控制
2.2.1 摊铺前标高及找平方式
该项目摊铺水稳碎石基层选用RP751摊铺机梯队作业，摊铺前测量放样是保证施工质量的关键。放样时，首先是在已铺筑的下承层上恢复中线直线段每10 m设一桩，曲线段加密到5 m设一桩，并在两侧边缘外0.3 m～0.5 m设指示桩；然后进行水平测量，在两侧指示桩上方根据设计高程及试验段确定的松铺厚度设置摊铺机水平传感导线。导线采用直径2 mm～3 mm的不锈钢丝，用紧张器拉紧，紧张力不小于800 N，架设长度不大于200 m，并根据摊铺机特性设置方向导线，并在每次摊铺前是摊铺过程中对导线进行复核测量，确保施工的准确性。基准线应尽量靠近熨平板，以减少厚度增量值，为保证连续作业，每侧钢丝绳至少应具备有3根200 m～250 m的钢丝，在未走完本段钢丝之前，下段钢丝已架设完成。
2.2.2 摊铺机摊铺速度
摊铺机的作业速度对摊铺机的作业效率和摊铺质量影響极大。正确选择作业速度是加快施工进度，提高摊铺质量的重要手段。如果摊铺机时快时慢，时开时停将导致熨平板受力系统平衡变化频繁，会对铺层平整度和密实度产生很大影响。过慢使铺层疏松，供料困难，停机会使铺层表面形成台阶状，影响平整度。选择摊铺速度的原则是保证摊铺机的连续作业。合理的摊铺速度可根据混合料供给能力，摊铺宽度和厚度要按相应的公司求得。
2.2.3运料车辆注意事项
（1）水稳碎石混合料宜采用较大吨位的运料车运输，但不得超载或急刹车、急弯掉头使底基层造成损伤。运料车的运力应稍有富余，施工过程中，摊铺机前宜待候的运料车多于5辆后，开始摊铺。
（2）运料车每次使用前后必须清扫干净。从拌和机向运料车上装料时，应多次挪动汽车位置，平衡装料，以减少混合料离析。运料车运输混合料宜用苫布覆盖保水分、防雨、防污染。
（3）运料车进入摊铺现场时，轮胎上不得沾有泥土等可能污染路面的脏物，否则宜设水池洗净轮胎后进入工程现场。
2.3碾压阶段的控制
（1）摊铺混合料整型后，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用停振的振动压路机在全宽范围内先静压1遍～2遍，然后打开振动器均匀压实到规定的压实度。碾压时振动轮必须重叠。通常除路面两侧应多压2遍～3遍以外，其余各部分碾压到的次数尽量相同。
（2）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”或急刹车。
（3）碾压过程中，水泥稳定碎石的表面应始终保持潮湿，如表层蒸发过快，应尽快洒少量的水。
（4）碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和（如加少量的水泥）或其他方法处理，使其达到质量要求。
2.4施工横向接缝质量控制
（1）当天两段工作段的衔接处，应搭接拌和，即先施工的前一段尾部留5～8不进行碾压，待第二段施工时，对前段留下未压部分要加部分水泥重新拌和，并与第二段一起碾压。
（2）应十分注意每天最后一段末端缝（即工作缝）的处理，工作缝应成直线，而且上下垂直。经过摊铺整型的水泥稳定碎石当天应全部压实，不留尾巴。第二天铺筑时为了使已压成型的稳定边缘不致遭受破坏，应用方木（厚度与其压实度相同）保护，碾压前将方木提出，用混合料回填并整平。
3、水泥稳定基层的质量事故成因及解决办法
水泥稳定基层易出现四个质量问题：平整度差；厚度不够；压实度不够；强度不够。如何消除这些质量问题，要搞清它们的形成原因。
3.1平整度差。是由于水泥稳定基层混合料含水量不一致，级配变化，再一个就是摊铺机履带轮下有垫物，这几个原因导致混合料压实度系数不一致。因此应保持混合料的各种指标一致性，提高碾压工艺水平。压路机的操作水平高低，也可影响基层的平整度。
3.2厚度（或高程）不够。这也是混合料含水量、级配变化造成的。含水量和级配的改变，使压实系数相应改变，测量人员不可能不断改变压实系数。最终致使基层厚（薄）不均，高程超过容许偏差。
3.3压实度不够。许多人认为主要是碾压的问题，据我通过长期检测发现，造成基层压实不够，还是混合料含水量、级配的问题。在同等碾压条件下（以含水量为例），以一段混合料含水量低于最低含水量1%，对比另一段混合料含水量高于最佳含水量1%，混合料含水量低的一段基层的压实度为97%，而另一段能达到99%.
3.4强度不够。直接表现为取不起样芯，或取得起但表面粗糙，不密实，试压强度低。造成基层强度不够的因素很多，主要是混合料灰剂量和级配不够、不合理造成的。因混合料灰剂量偏小，起粘结作用的细颗粒偏少，导致基层成型、钙化后有一定的空隙，不密实。在基层混合料中，水泥起到主要的钙化作用，细颗粒起着粘结的作用。因此我在混合料配比中，控制细颗粒的通过百分比，以减少空隙增大密度。通过几次对比试验，发现基层密度、强度同时提高了。
4、水泥稳定基层施工，必须注意几个问题：
①严格控制混合料的灰剂量、含水量、级配范围。②调整好摊铺设备，不得在工作中停车检修，以免混合料因长时间放置，影响碾压密实度和强度。③压路机手必须在混合料可塑状态下，即水泥的终凝时间之前完成碾压成型。④派专人跟机找平、处理基层平整度。⑤碾压成型后及时洒水养生，使基层混合料始终保持在潮湿的状态下。
5、结束语
总之，在水稳碎石基层施工中，要坚持事先控制，过程控制，以数据科学指导生产，坚持质量第一的指导思想，严格按程序进行施工，施工单位一定要注意控制基层混合料灰剂量、含水量和级配范围，完善施工工艺。