【摘 要】
：
影响钢洁净度因素之一为钢中非金属夹杂物的数量、尺寸、成分和形貌.夹杂物的形核、长大和去除与钢液的流动、夹杂物颗粒间的碰撞密切相关.研究发现,在整个中间包浇注过程中,夹杂物颗粒间碰撞长大和去除过程一直处于非稳态,达到平衡所需时间为2440s,目前中间包平均停留时间仅为514s,随着碰撞过程的进行,小尺寸夹杂物颗粒逐渐碰撞生成大尺寸夹杂物,针对当前连铸中间包内钢液停留时间短(514 s),进行扩容优化设计.优化后连铸中间包内钢液的平均停留时间延长686 s,夹杂物去除率较优化前提高.
【机 构】
：
山西中阳钢铁有限公司技术中心,山西 中阳 033400
论文部分内容阅读
影响钢洁净度因素之一为钢中非金属夹杂物的数量、尺寸、成分和形貌.夹杂物的形核、长大和去除与钢液的流动、夹杂物颗粒间的碰撞密切相关.研究发现,在整个中间包浇注过程中,夹杂物颗粒间碰撞长大和去除过程一直处于非稳态,达到平衡所需时间为2440s,目前中间包平均停留时间仅为514s,随着碰撞过程的进行,小尺寸夹杂物颗粒逐渐碰撞生成大尺寸夹杂物,针对当前连铸中间包内钢液停留时间短(514 s),进行扩容优化设计.优化后连铸中间包内钢液的平均停留时间延长686 s,夹杂物去除率较优化前提高.
其他文献
通过对影响烧结返矿率的因素进行分析,从降低漏风率、强化工艺管控、规范岗位操作标准以及设备设施优化方面进行了调整,使陕钢汉钢烧结厂返矿率从30.86％下降为22.92％.
汉钢铁-钢衔接实行“一罐到底”组织模式,即把高炉出铁场的铁水罐与到炼钢转炉兑铁水的铁水罐合二为一,节省了转炉炼钢的铁水包,减少了铁水二次倒罐环节和铁水温降,降低了运行成本,减轻了环境污染,经过生产实践,铁水罐直装率常态化达到100％,取得了良好的经济效益和社会效益.
针对常规布置的热轧窄带钢生产线只能生产窄带钢,不能兼顾生产H型钢翼缘板的情况,通过对现有热轧窄带钢生产线进行改造,使其能同时生产窄带钢和H型钢翼缘板,并对国内某钢厂热轧窄带钢生产线改造工艺路线和设备配置进行了详细阐述,为现有窄带钢生产线进行技改提供可行性方案.
汉钢烧结厂自2019年1 000 mm超厚料层烧结成功实施后,为确保烧结矿成分的稳定性,实现一套由传统手工控制台车布料转为自动布料的成套自动化设备.此设备具有操作简单、系统检测精度高、自动化程度高、抗干扰能量强等特点.能更好地适应烧结工控变化,根据测量设备自动检测、自动调节和控制烧结机台车料面,从而实现自动布料、减轻员工劳动强度.
针对镀锡板表面的黑灰问题,分析了黑灰的产生机理,具体阐述了清洁化生产、槽液管控、钝化工艺、工作辊安装及洁净程度对镀锡板黑灰的影响,并根据黑灰产生位置,针对性地从保证槽液清洁程度、改进钝化工艺、提高胶辊的安装精度等方面采取措施,有效控制了黑灰的产生.
针对钢板DWTT不合格及钢板质量无法满足交货要求的问题,依托超快速冷却系统,通过采取成分调整、轧制工艺优化、冷却规程设计等措施,成功开发出满足市场需求的高强高韧性管线钢,解决了现存难题,实现了顺利交货,为后续管线钢的开发积累了经验.
对重铬酸钾滴定法测定球团矿中氧化亚铁含量进行了实验研究.实验使用盐酸分解+二苯胺磺酸钠为指示剂+重铬酸钾为滴定溶液,进行了测定球团矿中氧化亚铁含量的实验研究.最优条件为:500 mL锥形瓶+60mL的热(1+1)盐酸+碳酸氢钠加入量1.50 g+试验溶解时间40 min+冷却时间4 min.该方法回收率在96.5％～97.8％之间,相对标准偏差为0.42％～0.93％,该分析方法检测效率高、准确度和精密度较好.
钢铁冶金烧结熔剂(生石灰)在生产硝化、运输过程中会产生大量粉尘,危害作业人员健康和周围环境.由于该粉尘理化特性复杂,常规粉尘治理设施不能稳定运行.故对粉尘特点和各类除尘器应用实践效果的优缺点进行了分析,尤其对市场普遍认可的湿法除尘器的关键技术要点进行实践、分析、改进和总结.
针对轧制超薄、超宽极限规格不锈钢时热轧板形较差、成功率低的问题,分析了 3300mm精轧机轧制超薄、超宽2205系双相不锈钢船板热轧极限规格的制约因素,通过优化坯料设计、优化坯料加热工艺、优化轧制工艺以及设备功能精度保障,成功实现了热轧超薄、超宽2205系双相不锈钢船板极限规格的轧制,使热轧板形合格率达到90％以上,完成了合同交付,达到了热轧超薄、超宽2205系双相不锈钢船板极限规格批量生产.
为了提高连铸钢坯喷号作业的安全性和可靠性,设计将喷号机器人系统与连铸工艺结合,在常规喷号机的基础上增加多项改进措施,进一步提高喷号机应对复杂恶劣环境的能力,同时提出对喷号机器人系统与连铸系统进行联锁设计,完善连铸系统部分设备的控制流程,保证生产顺行和设备安全.实践证明,该系统稳定可靠,适合在同类场合应用和推广.