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为继续推动印染行业节能减排工作，交流推广节能减排先进技术和经验，9月4日～6日，由中国印染行业协会主办、威士邦（厦门）环境科技有限公司协办、中国印染行业协会环保专业技术委员会承办的“2014威士邦全国印染行业节能环保年会暨纺织印染行业废水处理与资源化产业技术创新战略联盟成立大会”在上海举行。中国纺织工业联合会名誉会长许坤元、中国纺织工业联合会副会长孙瑞哲、环保部科技司巡视员刘志全、中国财贸轻纺烟草工会巡视员王新卫以及中国印染行业协会名誉会长李金宝、会长陈志华、副会长李瑞萍等有关单位、政府部门和企业代表参加了本次会议。
本届年会对当前印染行业节能减排形势及国家环保管理政策进行了解读，就印染生产重点省份提标改造措施、印染能源改造现状及解决方案、高浓废水治理回用、污泥干化和减量技术及印染废气治理等热点问题展开了研讨和交流，并组织专家现场进行了咨询和答疑。
成效显著 但仍任重道远
多年来，在印染协会的带领下，全行业在节能环保方面取得了突出成就，先进技术推广比例和废水达标排放率逐年增加，运行质量和效益明显提高，实现了行业由数量规模型向质量效益型的转变良好局面。其中，印染布产量由2010年的540.65亿米提高到2013年的542.36亿米，产量年均增长率为-3.40%，印染布产量逐年下降，行业利润、投资、出口等主要经济指标都有较大提高，这些都与行业加大淘汰落后产能，推广、使用节能减排先进技术，降低能耗、水耗，努力完成《印染行业“十二五”规划》任务是分不开的。
2010～2013年，印染行业单位产品水耗下降28%，由2.5吨/百米下降到1.8吨/百米；单位产品综合能耗下降18%，由50公斤标煤/百米下降到41公斤标煤/百米；水重复利用率由15%提高到30%，提高了15个百分点。此外，2010～2012年污染物排放总量从24.57亿吨下降到23.70亿吨；化学需氧量排放总量也有所减缓，从30亿吨下降到27.7亿吨；印染行业淘汰落后产能84.18亿米，淘汰落后产能节能量385.34万吨标准煤；减少CODcr排放量4.31万吨；减少氨氮排放量0.36万吨；节约用地8387亩。
在经过一系列节能减排的努力之后，数字是最好的证明。2010～2013年，印染八大类产品出口数量从144.71亿米增长到187.58亿米，年平均增长率为9.03%；出口金额从144.66亿美元增长到221.7亿美元，年均增长率为15.29%；出口平均单价1美元/每米增长到1.18美元/每米，年均增长率5.67%，实现了印染行业出口产品附加值的不断提高。
但是，这些并不意味着节能减排之战告捷，反而又站到了新的起点，又要向更高、更严、更环保看齐。“根据2012年环境统计数据，在调查统计的41个工业行业中，纺织业废水排放量23.7亿吨，居第3位，化学需氧量排放量27.7万吨，居第4位，氨氮排放量1.9万吨，居第4位。十大水系监测的972个国控断面中，Ⅰ～Ⅲ类、Ⅳ～Ⅴ类和劣Ⅴ类水质断面比例分别为63.1%、25.3%和11.6%。” 会上，环境保护部环境规划院副研究员张文静表示，当前水环境情况是经济发展较快的东部地区污染最重，好比是“开着宝马车，喝着敌敌涕”，可见节能环保依然任重道远。
企业自律 更要制度化
相必很多人还对前不久吴江地区发生的锑超标事件记忆犹新，由于当地环保部门在江、浙、沪交界太浦河饮用水源地检测到锑超标，之后采取“果断”行为，全部叫停了当地的印染厂、喷水织机厂，在行业造成不小的风波。通过这个事件，我们至少可以看出，政府对环保的强硬态度。
“印染行业锑的来源主要是聚酯（涤纶原料）合成：对苯二甲酸与乙二醇合成时用300～500ppm三氧化二锑、醋酸锑或乙二醇锑作为催化剂；染整中阻燃剂3年前已基本不用锑化合物，染料、助剂中几乎没有。当地政府在没有任何预警机制和法律依据的情况下，单方面叫停企业生产，真的有失公平。此前是壬基酚事件、现在锑污染，以后呢？所有相关部门和组织，面对污染事件应该如何应对？”东华大学奚旦立教授呼吁，相关部门和组织应该查明真相，为印染行业提标升级服务，制定一套规则。
“成立纺织印染行业废水处理与资源化产业技术创新战略联盟，不仅是为了更好地开展行业在节能环保的工作，更重要的是加强行业自律，把节能环保常规化、制度化，才能实现行业更加健康、绿色、可持续发展。”陈志华表示，今后，还将继续推进节能减排工作，加强对印染企业废水处理设施的监管，完善供应链管理体系。其中，印染行业在开展节能减排工作中还要加强自身能源、水资源等管理体系建设，尤其是计量管理体系建设，这不但是企业节能减排、履行社会责任的工作基础，还是国家政策扶持的依据。
会上，印染协会还隆重表彰了“全国印染行业节能减排达标竞赛”获奖企业和个人。发布了《第八批中国印染行业节能减排先进技术推荐目录》以及2013年度中国印染企业20强。对此，陈志华强调：“表彰先进，在全国开展节能减排竞赛，评选印染行业20强等一系列活动，目的只有一个，那就是要在行业掀起节能环保的风潮，把节能环保理念落实到每一个企业，成为促进行业绿色健康发展的一种长效机制，一种自发的行业自律。”
技术创新 向环保项目拿钱
“我们最新研发的环保型单组份圆网制版感光材料，不仅可以应用在蓝光、喷墨、喷蜡、包片制版方面，还耐酸、耐碱、适应于各种染料色浆，具有曝光范围广、解像性高、制版精度优良的特性，且不使用铬酸盐光敏剂，操作简便省工序”上海洁润丝新材料股份有限公司副总经理姜晓烽高兴地说：“这款产品属国际首创，是真正环保的印花材料。正是借力科技的力量，多年来我们公司的产品才能始终领先同行。”
事实上，节能减排的工作的顺利开展，始终和科技创新密不可分。近年来，面对诸多节能减排新法的实施和日趋严格的环保政策的出台，印染行业把依靠科技进步作为开展推动节能减排工作、转变经济增长方式的中心环节，力争从根本上突破行业发展过程中污染物排放、能源消耗的共性关键技术，实现行业清洁化生产和循环经济。科技，成为印染行业不断升级的关键力量。
“我们自主研发的“纯棉及涤/棉混纺织物热转移印花”工艺技术，突破了传统转移印花工艺对承印物的限制，纯棉及涤/棉混纺织物经专有技术生产的特种整理剂的预处理，即可进行热转移印花生产。”华旭缔拓纺织科技有限公司总经理柯晓华表示，该工艺技术既是对数码喷绘印花技术的完善与扩展，也是对传统印染工艺技术的补充。
只有落后的企业，没有落后的产业。科技进步的支撑，使印染行业的发展越来越朝着绿色、可持续方面发展。这不仅有企业、行业自身的努力，更离不开国家政策的支持。
“印染企业要积极申报专项资金支持，加快节能技术、产品开发与推广，做好节能减排工作。”国家发改委国家节能中心推广处副处长高红表示：国家发展改革委已印发了《节能低碳技术推广管理暂行办法》，发布了6批国家重点节能技术推广目录，来大力推行政府节能采购，并安排中央预算内投资和节能技术改造财政奖励资金来支持节能技术改造。
“这是国家给我们企业实行技术改造，推进节能减排送钱来了。”会上，很多印染企业纷纷表示，节能环保是大势所趋，必须要主动出击，加快技术进步，才能抢得先机。
本届年会对当前印染行业节能减排形势及国家环保管理政策进行了解读，就印染生产重点省份提标改造措施、印染能源改造现状及解决方案、高浓废水治理回用、污泥干化和减量技术及印染废气治理等热点问题展开了研讨和交流，并组织专家现场进行了咨询和答疑。
成效显著 但仍任重道远
多年来，在印染协会的带领下，全行业在节能环保方面取得了突出成就，先进技术推广比例和废水达标排放率逐年增加，运行质量和效益明显提高，实现了行业由数量规模型向质量效益型的转变良好局面。其中，印染布产量由2010年的540.65亿米提高到2013年的542.36亿米，产量年均增长率为-3.40%，印染布产量逐年下降，行业利润、投资、出口等主要经济指标都有较大提高，这些都与行业加大淘汰落后产能，推广、使用节能减排先进技术，降低能耗、水耗，努力完成《印染行业“十二五”规划》任务是分不开的。
2010～2013年，印染行业单位产品水耗下降28%，由2.5吨/百米下降到1.8吨/百米；单位产品综合能耗下降18%，由50公斤标煤/百米下降到41公斤标煤/百米；水重复利用率由15%提高到30%，提高了15个百分点。此外，2010～2012年污染物排放总量从24.57亿吨下降到23.70亿吨；化学需氧量排放总量也有所减缓，从30亿吨下降到27.7亿吨；印染行业淘汰落后产能84.18亿米，淘汰落后产能节能量385.34万吨标准煤；减少CODcr排放量4.31万吨；减少氨氮排放量0.36万吨；节约用地8387亩。
在经过一系列节能减排的努力之后，数字是最好的证明。2010～2013年，印染八大类产品出口数量从144.71亿米增长到187.58亿米，年平均增长率为9.03%；出口金额从144.66亿美元增长到221.7亿美元，年均增长率为15.29%；出口平均单价1美元/每米增长到1.18美元/每米，年均增长率5.67%，实现了印染行业出口产品附加值的不断提高。
但是，这些并不意味着节能减排之战告捷，反而又站到了新的起点，又要向更高、更严、更环保看齐。“根据2012年环境统计数据，在调查统计的41个工业行业中，纺织业废水排放量23.7亿吨，居第3位，化学需氧量排放量27.7万吨，居第4位，氨氮排放量1.9万吨，居第4位。十大水系监测的972个国控断面中，Ⅰ～Ⅲ类、Ⅳ～Ⅴ类和劣Ⅴ类水质断面比例分别为63.1%、25.3%和11.6%。” 会上，环境保护部环境规划院副研究员张文静表示，当前水环境情况是经济发展较快的东部地区污染最重，好比是“开着宝马车，喝着敌敌涕”，可见节能环保依然任重道远。
企业自律 更要制度化
相必很多人还对前不久吴江地区发生的锑超标事件记忆犹新，由于当地环保部门在江、浙、沪交界太浦河饮用水源地检测到锑超标，之后采取“果断”行为，全部叫停了当地的印染厂、喷水织机厂，在行业造成不小的风波。通过这个事件，我们至少可以看出，政府对环保的强硬态度。
“印染行业锑的来源主要是聚酯（涤纶原料）合成：对苯二甲酸与乙二醇合成时用300～500ppm三氧化二锑、醋酸锑或乙二醇锑作为催化剂；染整中阻燃剂3年前已基本不用锑化合物，染料、助剂中几乎没有。当地政府在没有任何预警机制和法律依据的情况下，单方面叫停企业生产，真的有失公平。此前是壬基酚事件、现在锑污染，以后呢？所有相关部门和组织，面对污染事件应该如何应对？”东华大学奚旦立教授呼吁，相关部门和组织应该查明真相，为印染行业提标升级服务，制定一套规则。
“成立纺织印染行业废水处理与资源化产业技术创新战略联盟，不仅是为了更好地开展行业在节能环保的工作，更重要的是加强行业自律，把节能环保常规化、制度化，才能实现行业更加健康、绿色、可持续发展。”陈志华表示，今后，还将继续推进节能减排工作，加强对印染企业废水处理设施的监管，完善供应链管理体系。其中，印染行业在开展节能减排工作中还要加强自身能源、水资源等管理体系建设，尤其是计量管理体系建设，这不但是企业节能减排、履行社会责任的工作基础，还是国家政策扶持的依据。
会上，印染协会还隆重表彰了“全国印染行业节能减排达标竞赛”获奖企业和个人。发布了《第八批中国印染行业节能减排先进技术推荐目录》以及2013年度中国印染企业20强。对此，陈志华强调：“表彰先进，在全国开展节能减排竞赛，评选印染行业20强等一系列活动，目的只有一个，那就是要在行业掀起节能环保的风潮，把节能环保理念落实到每一个企业，成为促进行业绿色健康发展的一种长效机制，一种自发的行业自律。”
技术创新 向环保项目拿钱
“我们最新研发的环保型单组份圆网制版感光材料，不仅可以应用在蓝光、喷墨、喷蜡、包片制版方面，还耐酸、耐碱、适应于各种染料色浆，具有曝光范围广、解像性高、制版精度优良的特性，且不使用铬酸盐光敏剂，操作简便省工序”上海洁润丝新材料股份有限公司副总经理姜晓烽高兴地说：“这款产品属国际首创，是真正环保的印花材料。正是借力科技的力量，多年来我们公司的产品才能始终领先同行。”
事实上，节能减排的工作的顺利开展，始终和科技创新密不可分。近年来，面对诸多节能减排新法的实施和日趋严格的环保政策的出台，印染行业把依靠科技进步作为开展推动节能减排工作、转变经济增长方式的中心环节，力争从根本上突破行业发展过程中污染物排放、能源消耗的共性关键技术，实现行业清洁化生产和循环经济。科技，成为印染行业不断升级的关键力量。
“我们自主研发的“纯棉及涤/棉混纺织物热转移印花”工艺技术，突破了传统转移印花工艺对承印物的限制，纯棉及涤/棉混纺织物经专有技术生产的特种整理剂的预处理，即可进行热转移印花生产。”华旭缔拓纺织科技有限公司总经理柯晓华表示，该工艺技术既是对数码喷绘印花技术的完善与扩展，也是对传统印染工艺技术的补充。
只有落后的企业，没有落后的产业。科技进步的支撑，使印染行业的发展越来越朝着绿色、可持续方面发展。这不仅有企业、行业自身的努力，更离不开国家政策的支持。
“印染企业要积极申报专项资金支持，加快节能技术、产品开发与推广，做好节能减排工作。”国家发改委国家节能中心推广处副处长高红表示：国家发展改革委已印发了《节能低碳技术推广管理暂行办法》，发布了6批国家重点节能技术推广目录，来大力推行政府节能采购，并安排中央预算内投资和节能技术改造财政奖励资金来支持节能技术改造。
“这是国家给我们企业实行技术改造，推进节能减排送钱来了。”会上，很多印染企业纷纷表示，节能环保是大势所趋，必须要主动出击，加快技术进步，才能抢得先机。