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摘要：液压系统设备被广泛地应用在社会各个生产领域，它是机器设备和生产线的一部分，与主机、电器紧密相关。液压系统要是出现小的故障都可能会导致设备和生产线的停产，只有在液压系统设备制造过程中控制好其质量才能保证设备安装和使用过程中不出现故障。作为设备监理人员如何做好液压系统设备的监制是每位从事设备监制人员值得深思的问题。本文从液压系统制造工艺各阶段监理检查控制要点进行说明，并重点阐明各工序设备监理人员检查要点。本文为从事设备制造的技术人员、监理人员、检验人员提供了很好的参考依据。
关键词：液压系统 设备监理 见证点
1 概述
随着经济的不断发展，液压系统设备也被广泛地应用在社会各个生产领域，它是机器设备和生产线的一部分，与主机、电器紧密相关。一般情况下，液压系统设备的价值占整套机器设备的5%～35%。它的性能工况将直接影响主机和生产线的整体性能，液压系统传动一般用于直线运动和旋转运动，是机器的主要部分，因此，即便是小故障，也将影响机器的运行和操作，直接影响生产秩序的延续。因此要重视液压系统设备的监制，只有在设备制造过程中控制好其质量才能保证设备安装和使用过程中不出现故障。
2 液压系统设备组成和制造工艺流程简介
液压系统设备主要由泵站和阀台组成。泵站主要提供液压动力源，主要包括油箱装置、油泵装置、循环冷却装置、蓄能器组和站内配管等；阀台主要对相应的单体设备或区域设备控制，主要有阀架、阀块、控制阀、液压配管等。
液压系统设备制造主要制造工艺流程：结构件的焊接、阀块的加工、阀块的装配、块组和元件的试验、预装、管道焊接、喷漆、管道钻孔清洗、回装、性能试验、精整等工序。
3 液压系统设备监理检查要点
液压系统设备的制造主要涉及结构件的铆焊、阀块的机加工、电气元件的配线等专业。液压系统设备具有工作压力高、对油液的清洁度要求高、控制点和监测保护点多、配套件多等特点。因此，对焊接工艺有一定的要求、零部件的清洁度必须认真处理。此外液压系统的配套件种类较多，且很多是进口配套件，其型号与合同图纸核对尤为重要，配套件的采购经常拖期，这是液压系统设备进度控制的重点。以下是制造过程中需要监理人员重点检查见证点的内容：
3.1 设备制造单位生产能力的检查：阀块的锻造设备、机加工设备（铣、钻、磨、镗）、切割焊接设备（自动切割机、等离子切割、锯床、电焊机、氩弧焊机）、弯管机、管道的酸洗钝化处理、阀块和管道清洗设备、喷砂除锈场地设备、油漆涂装设施、系统循环冲洗设备、液压试验台、焊接探伤检测设备、油液污染度检测设备、试验用电器设备（电机电源设备，试验低压电源等）、焊工人员资质、无损检测人员资质。
3.2 制造工艺过程的检查
①结构件主要有油箱、电机底座架、循环底座、阀台、蓄能器架等。主要进行材料检查、结构件的组装基本尺寸，地脚核对检查、焊接质量检查、结构件的喷砂除锈和刷底漆检查。
②阀块：材料检查、锻造热处理的检查、机加工质量的检查、阀块的内部缺陷超声波检查、阀块的孔内毛刺清理和清洗检查。
③阀块的装配：块体清洗是否干净、元件有无破损、元件型号是否与图纸完全符合。
④块组、元件试验：阀块在试验台上进行动作试验检查、阀块耐压试验、工作压力下动作控制阀有无泄漏、动作满足设计要求。
⑤预装：配管与原理图的确认、装件与元件表的确认、预装管道坡口处理。
⑥管道焊接：焊接过程检查、焊缝无损检测。
⑦管道支管接口钻孔：钻孔后孔内毛刺清理。
⑧管道酸洗钝化处理检查。
⑨管道喷漆检查。
⑩管道的清洗检查。
■回装：油箱打磨清理检查、回装元件与图纸元件确认检查、回装管路与原理图确认、安装图与实物检查核对等。
■电器布线安装端子箱检查。
■电气性能试验检查。
■液压设备管道循环冲洗检查、系统耐压试验检查。
■性能试验：蓄能器压力检测、电机电流测量、阀件功能设定值设定、泄漏检查、动作试验。
■精整：油箱再次清理检查、连接检查、标识安装、管口封堵、缺件清理。
■外观目测检查。
3.3 配套件的检查
订货合同检查：订货厂家、数量、型号参数、合同签订时间、要求到货时间；到货实物核对检查；配套件资料收集：合格证、质量证明文件、说明书等。
3.4 参与出厂验收检查，对检查存在的问题督促制造厂家整改。
3.5 最后在设备出厂前对设备的包装发货情况进行检查。
4 液压系统制造过程的监理检查方法
焊接结构件的检查：油箱、电机底座架、循环底座、阀台、蓄能器架等是液压系统中的主要结构件。监理主要进行材料检查、结构件的组装基本尺寸，地脚核对检查、焊接质量检查、结构件的喷砂除锈和刷底漆检查。其中油箱是不锈钢的，所使用材料一定要注意。若监制时已喷漆，可采用磁铁进行检查。油箱由于是容器，焊接密封是關键，焊接质量要重点检查，不得有气孔，采用双面焊接，油箱顶板封盖前注意检查。油箱可作盛水渗漏试验检查。其它结构件主要从强度方面去检查焊缝。此外结构件的基本尺寸也要检查，避免有较大的出入。
阀块：材料检查主要见证成分分析报告、锻造热处理的记录、机加工质量主要见证其质量检验人员进行检验，查看工序质量签认，内容有钻孔的连通情况，阀件安装螺纹孔的加工位置精度。管螺纹加工精度通止规检查、阀块的内部缺陷超声波检查、阀块的孔内毛刺清理和清洗检查。
阀块的装配：块体清洗是否干净、元件有无破损、元件型号是否与图纸完全符合。此部分检查可抽查。待系统回装后可作全面的系统最终检查。 块组、元件试验：阀块在试验台上进行动作试验需接上油缸检查、阀块耐压试验看压力表压、工作压力下动作控制阀有无泄漏。这一过程尤为重要，主要目的检查阀块设计是否符合要求、阀块加工有无窜腔、孔与孔的壁厚能否承受压力，控制阀是否动作满足设计要求。
预装：配管与原理图的确认、装件与元件表的确认、预装管道坡口处理。
管道焊接：液压管道一般都采用氩弧焊、焊接时管内需通氩气保护、检查焊接参数是否符合焊接作业指导书、查看氩气流量计的流量。管道需打坡口，焊接范围内需打磨清理干净。焊缝质量首先检查外观，再检查见证无损检测过程和报告。
管道支管接口钻孔：支管钻孔后，孔内毛刺很难清理，但必须清理干净。可用透光法进行检查。
管道酸洗钝化处理：现场查看处理设施、检查处理后的管道、处理后的管道颜色明显有变化。
管道喷漆按照涂装工艺检查，检查油漆色标和漆膜厚度。
管道的清洗后需用压缩空气进行吹扫，吹扫洁净度可用白绸布检查。
回装工序：油箱打磨可用吸尘器清理，然后用面团清理、必须确保油箱干净。回装元件与图纸元件确认，检查配套件的厂家和型号参数，可按原理图元件表逐一核对。回装管路与原理图确认，主要按系统回路检查。此外，还需用安装图与实物核对，以检查配管方位是否正确。预装和回装完成后，注意督促质量检查人员，用系统原理图和安装图与实物核对检查，是否有漏元件。管道安装方位是否有误等问题。同时监理也要熟悉图纸，对此要进行预验收检查，此环节尤为重要。制造单位任务较多，经常会出现检查不够仔细的情况，如漏装压力表、电子压力开关、分支接管、电磁阀插头、测压接头安装错误、对称阀台相符装反、电磁阀插头未按设计安装带有指示灯的插头、管道配管错误。如果这些问题没有及时发现，到现场处理就比较繁琐。
电器布线安装端子箱：主要检查各个电器元件是否都配有接线，且到端子箱。
电气性能试验：每个电器元件都要通电或回路进行试验。
液压设备管道循环冲洗工序主要检查循环冲洗设备及其滤芯，各个回路管道、设备是否都进行了循环冲洗，这需对设备系统原理要全面理解。系统耐压试验是否满足设计要求、各个元件有否泄漏。
性能试验：柱塞泵试验前需加油排气、电机绝缘检查、蓄能器压力检测、电机电流测量、阀件功能设定值设定、阀件需作多次动作试验以确保可靠性。
精整：油箱需放油，再次用面团清理检查、放置磁铁并在不锈钢底面焊接碳钢板固定磁铁、连接是否可靠螺栓是否擰紧、标识原理牌等安装是否完成、管口封堵、再次清理是否有缺件。
涂装：涂装前的喷砂表面处理是否达到图纸要求，喷漆的颜色是否和图纸要求的色标一致，油漆表面有无流挂、漏喷涂，油漆底漆、面漆的刷涂遍数和漆膜厚度是否满足要求。
参与出厂验收，根据进度情况适时提醒制造单位预约并通知委托方参与出厂验收，期间注意对设备实体质量情况的全面掌握、配套件的资料收集整理是否齐全、原材料的质量证明文件、制造过程的有关检验试验记录等是否齐全。并将出厂验收前的重要情况向委托方及时汇报。以备委托方参与出厂验收前有所考虑。出厂验收时配合委托方作好出厂验收工作，出厂验收也是整个监理工作成绩情况的一个间接汇报。
5 包装、发货过程监理主要检查内容
设备出厂验收完成后，设备一般都要作一些完善处理工作，拆除出厂验收设施、检验设备等，然后进行整改和完善等处理。此阶段监理一定要注意跟踪检查督促完善。如泵站出厂验收完成后，设备要进行精整处理、督促制造厂家完成系统循环冲洗油样检测。同时注意对照厂家发货清单对发货设备的清点拍照，是否有遗漏，发货设备的合格证等资料的检查，包装方式是否满足合同要求。此过程监理需进行停止点见证检查。
6 结束语
液压系统设计图纸和检验大纲需甲方确认，液压系统流程图和原理图一般由甲方负责提供，制造单位据此还需进行详细设计，随后液压系统流程图和原理图还需甲方确认。以确保元件明细和原理符合委托方的要求。认真熟悉图纸和检验大纲也是做好液压系统设备监理的重要依据。设备制造过程中按照事先编制的监理细则或ITP文件在每个工序过程中做好见证点检查，只有这样才能保证液压系统设备制造质量，设备监理人员才能圆满完成设备监理任务。
参考文献：
[1]陈启松.液压传动与控制手册[M].上海：上海科学技术出版社，2005.
[2]周士昌.液压气动系统运行禁忌470例[M].北京：机械工业出版社，2002.
[3]路甬祥.液压气动技术手册[M].北京：机械工业出版社，2002.
作者简介：杨建忠（1979-），男，甘肃临洮人，工程师，从事机械制造、设备监理项目管理工作；刘冬梅（1987-），女，黑龙江大庆人，助理工程师，从事设备监理项目管理工作。
关键词：液压系统 设备监理 见证点
1 概述
随着经济的不断发展，液压系统设备也被广泛地应用在社会各个生产领域，它是机器设备和生产线的一部分，与主机、电器紧密相关。一般情况下，液压系统设备的价值占整套机器设备的5%～35%。它的性能工况将直接影响主机和生产线的整体性能，液压系统传动一般用于直线运动和旋转运动，是机器的主要部分，因此，即便是小故障，也将影响机器的运行和操作，直接影响生产秩序的延续。因此要重视液压系统设备的监制，只有在设备制造过程中控制好其质量才能保证设备安装和使用过程中不出现故障。
2 液压系统设备组成和制造工艺流程简介
液压系统设备主要由泵站和阀台组成。泵站主要提供液压动力源，主要包括油箱装置、油泵装置、循环冷却装置、蓄能器组和站内配管等；阀台主要对相应的单体设备或区域设备控制，主要有阀架、阀块、控制阀、液压配管等。
液压系统设备制造主要制造工艺流程：结构件的焊接、阀块的加工、阀块的装配、块组和元件的试验、预装、管道焊接、喷漆、管道钻孔清洗、回装、性能试验、精整等工序。
3 液压系统设备监理检查要点
液压系统设备的制造主要涉及结构件的铆焊、阀块的机加工、电气元件的配线等专业。液压系统设备具有工作压力高、对油液的清洁度要求高、控制点和监测保护点多、配套件多等特点。因此，对焊接工艺有一定的要求、零部件的清洁度必须认真处理。此外液压系统的配套件种类较多，且很多是进口配套件，其型号与合同图纸核对尤为重要，配套件的采购经常拖期，这是液压系统设备进度控制的重点。以下是制造过程中需要监理人员重点检查见证点的内容：
3.1 设备制造单位生产能力的检查：阀块的锻造设备、机加工设备（铣、钻、磨、镗）、切割焊接设备（自动切割机、等离子切割、锯床、电焊机、氩弧焊机）、弯管机、管道的酸洗钝化处理、阀块和管道清洗设备、喷砂除锈场地设备、油漆涂装设施、系统循环冲洗设备、液压试验台、焊接探伤检测设备、油液污染度检测设备、试验用电器设备（电机电源设备，试验低压电源等）、焊工人员资质、无损检测人员资质。
3.2 制造工艺过程的检查
①结构件主要有油箱、电机底座架、循环底座、阀台、蓄能器架等。主要进行材料检查、结构件的组装基本尺寸，地脚核对检查、焊接质量检查、结构件的喷砂除锈和刷底漆检查。
②阀块：材料检查、锻造热处理的检查、机加工质量的检查、阀块的内部缺陷超声波检查、阀块的孔内毛刺清理和清洗检查。
③阀块的装配：块体清洗是否干净、元件有无破损、元件型号是否与图纸完全符合。
④块组、元件试验：阀块在试验台上进行动作试验检查、阀块耐压试验、工作压力下动作控制阀有无泄漏、动作满足设计要求。
⑤预装：配管与原理图的确认、装件与元件表的确认、预装管道坡口处理。
⑥管道焊接：焊接过程检查、焊缝无损检测。
⑦管道支管接口钻孔：钻孔后孔内毛刺清理。
⑧管道酸洗钝化处理检查。
⑨管道喷漆检查。
⑩管道的清洗检查。
■回装：油箱打磨清理检查、回装元件与图纸元件确认检查、回装管路与原理图确认、安装图与实物检查核对等。
■电器布线安装端子箱检查。
■电气性能试验检查。
■液压设备管道循环冲洗检查、系统耐压试验检查。
■性能试验：蓄能器压力检测、电机电流测量、阀件功能设定值设定、泄漏检查、动作试验。
■精整：油箱再次清理检查、连接检查、标识安装、管口封堵、缺件清理。
■外观目测检查。
3.3 配套件的检查
订货合同检查：订货厂家、数量、型号参数、合同签订时间、要求到货时间；到货实物核对检查；配套件资料收集：合格证、质量证明文件、说明书等。
3.4 参与出厂验收检查，对检查存在的问题督促制造厂家整改。
3.5 最后在设备出厂前对设备的包装发货情况进行检查。
4 液压系统制造过程的监理检查方法
焊接结构件的检查：油箱、电机底座架、循环底座、阀台、蓄能器架等是液压系统中的主要结构件。监理主要进行材料检查、结构件的组装基本尺寸，地脚核对检查、焊接质量检查、结构件的喷砂除锈和刷底漆检查。其中油箱是不锈钢的，所使用材料一定要注意。若监制时已喷漆，可采用磁铁进行检查。油箱由于是容器，焊接密封是關键，焊接质量要重点检查，不得有气孔，采用双面焊接，油箱顶板封盖前注意检查。油箱可作盛水渗漏试验检查。其它结构件主要从强度方面去检查焊缝。此外结构件的基本尺寸也要检查，避免有较大的出入。
阀块：材料检查主要见证成分分析报告、锻造热处理的记录、机加工质量主要见证其质量检验人员进行检验，查看工序质量签认，内容有钻孔的连通情况，阀件安装螺纹孔的加工位置精度。管螺纹加工精度通止规检查、阀块的内部缺陷超声波检查、阀块的孔内毛刺清理和清洗检查。
阀块的装配：块体清洗是否干净、元件有无破损、元件型号是否与图纸完全符合。此部分检查可抽查。待系统回装后可作全面的系统最终检查。 块组、元件试验：阀块在试验台上进行动作试验需接上油缸检查、阀块耐压试验看压力表压、工作压力下动作控制阀有无泄漏。这一过程尤为重要，主要目的检查阀块设计是否符合要求、阀块加工有无窜腔、孔与孔的壁厚能否承受压力，控制阀是否动作满足设计要求。
预装：配管与原理图的确认、装件与元件表的确认、预装管道坡口处理。
管道焊接：液压管道一般都采用氩弧焊、焊接时管内需通氩气保护、检查焊接参数是否符合焊接作业指导书、查看氩气流量计的流量。管道需打坡口，焊接范围内需打磨清理干净。焊缝质量首先检查外观，再检查见证无损检测过程和报告。
管道支管接口钻孔：支管钻孔后，孔内毛刺很难清理，但必须清理干净。可用透光法进行检查。
管道酸洗钝化处理：现场查看处理设施、检查处理后的管道、处理后的管道颜色明显有变化。
管道喷漆按照涂装工艺检查，检查油漆色标和漆膜厚度。
管道的清洗后需用压缩空气进行吹扫，吹扫洁净度可用白绸布检查。
回装工序：油箱打磨可用吸尘器清理，然后用面团清理、必须确保油箱干净。回装元件与图纸元件确认，检查配套件的厂家和型号参数，可按原理图元件表逐一核对。回装管路与原理图确认，主要按系统回路检查。此外，还需用安装图与实物核对，以检查配管方位是否正确。预装和回装完成后，注意督促质量检查人员，用系统原理图和安装图与实物核对检查，是否有漏元件。管道安装方位是否有误等问题。同时监理也要熟悉图纸，对此要进行预验收检查，此环节尤为重要。制造单位任务较多，经常会出现检查不够仔细的情况，如漏装压力表、电子压力开关、分支接管、电磁阀插头、测压接头安装错误、对称阀台相符装反、电磁阀插头未按设计安装带有指示灯的插头、管道配管错误。如果这些问题没有及时发现，到现场处理就比较繁琐。
电器布线安装端子箱：主要检查各个电器元件是否都配有接线，且到端子箱。
电气性能试验：每个电器元件都要通电或回路进行试验。
液压设备管道循环冲洗工序主要检查循环冲洗设备及其滤芯，各个回路管道、设备是否都进行了循环冲洗，这需对设备系统原理要全面理解。系统耐压试验是否满足设计要求、各个元件有否泄漏。
性能试验：柱塞泵试验前需加油排气、电机绝缘检查、蓄能器压力检测、电机电流测量、阀件功能设定值设定、阀件需作多次动作试验以确保可靠性。
精整：油箱需放油，再次用面团清理检查、放置磁铁并在不锈钢底面焊接碳钢板固定磁铁、连接是否可靠螺栓是否擰紧、标识原理牌等安装是否完成、管口封堵、再次清理是否有缺件。
涂装：涂装前的喷砂表面处理是否达到图纸要求，喷漆的颜色是否和图纸要求的色标一致，油漆表面有无流挂、漏喷涂，油漆底漆、面漆的刷涂遍数和漆膜厚度是否满足要求。
参与出厂验收，根据进度情况适时提醒制造单位预约并通知委托方参与出厂验收，期间注意对设备实体质量情况的全面掌握、配套件的资料收集整理是否齐全、原材料的质量证明文件、制造过程的有关检验试验记录等是否齐全。并将出厂验收前的重要情况向委托方及时汇报。以备委托方参与出厂验收前有所考虑。出厂验收时配合委托方作好出厂验收工作，出厂验收也是整个监理工作成绩情况的一个间接汇报。
5 包装、发货过程监理主要检查内容
设备出厂验收完成后，设备一般都要作一些完善处理工作，拆除出厂验收设施、检验设备等，然后进行整改和完善等处理。此阶段监理一定要注意跟踪检查督促完善。如泵站出厂验收完成后，设备要进行精整处理、督促制造厂家完成系统循环冲洗油样检测。同时注意对照厂家发货清单对发货设备的清点拍照，是否有遗漏，发货设备的合格证等资料的检查，包装方式是否满足合同要求。此过程监理需进行停止点见证检查。
6 结束语
液压系统设计图纸和检验大纲需甲方确认，液压系统流程图和原理图一般由甲方负责提供，制造单位据此还需进行详细设计，随后液压系统流程图和原理图还需甲方确认。以确保元件明细和原理符合委托方的要求。认真熟悉图纸和检验大纲也是做好液压系统设备监理的重要依据。设备制造过程中按照事先编制的监理细则或ITP文件在每个工序过程中做好见证点检查，只有这样才能保证液压系统设备制造质量，设备监理人员才能圆满完成设备监理任务。
参考文献：
[1]陈启松.液压传动与控制手册[M].上海：上海科学技术出版社，2005.
[2]周士昌.液压气动系统运行禁忌470例[M].北京：机械工业出版社，2002.
[3]路甬祥.液压气动技术手册[M].北京：机械工业出版社，2002.
作者简介：杨建忠（1979-），男，甘肃临洮人，工程师，从事机械制造、设备监理项目管理工作；刘冬梅（1987-），女，黑龙江大庆人，助理工程师，从事设备监理项目管理工作。