【摘 要】
　　烟丝干燥过程中容易出现干头干尾现象，即由于生产开始和结束时，滚筒内物料较少，但滚筒温度较高而形成的烟丝处于加工处理过度，具体表现为干燥后烟丝含水率明显偏低或烟丝烘过头。
　　1、干头干尾对卷烟产品物理质量的影响：
　　a、烟丝含水率偏低导致烟丝在该道工序和后续工序加工过程中造碎较大，烟丝中碎末率增加；烟丝消耗增加，生产成本增加；
　　b、烟丝中碎末率增加导致烟丝在烟支中填充性降低，导致烟支产品吸阻增加，空头烟去数量增加。
　　2、干头干尾对卷烟产品内在质量的影响：
　　由于干头干尾烟丝在烟丝干燥过程当中是处于一种加工处理过度状态，那么这些烟丝的本身固有香气损失较大，甚至带来一些负面的杂气（枯焦杂气），所以干头干尾的烟丝在一批次烟丝中占有比重较大时就会使得卷烟产品和内在质量下降，感官评吸下降。
　　针对这个问题，经过大胆的探索，多个方案多次试验决定采取对“烘丝机热空气进行物理降温及烟丝加湿”进行改造。
　　【关键词】烘丝机;热空气;物理降温;烟丝加湿;车头车尾烟丝;车头车尾干丝;烟丝烘过头
　　
　　一 、存在的问题分析
　　在实际生产中，为了使不同牌号的烟丝不相混以及使同一批烟丝混合均匀，必须使上一批烟丝生产完后与下一批烟丝有一定的时间和空间间隔。理论上烘丝机烘丝温度可以通过以下方式来连续控制：烘筒转速在不同条件下的调节与切换，热风风量、排潮风门的自动调节与切换，筒内筒壁温度的自动调节；但存在一定的控制延时，当出现小流量的烟丝时（断料或车头车尾），烘筒内的温度在较短时间内降不下来，从而造成小流量烟丝在较高温度（超过烘干小流量烟丝所需的热量）烘丝筒内烘得过干而形成干丝，根据统计每批烟正常产生的烟丝量平均为50-70kg。
　　二、技术改造方案
　　1、烘丝机改造前的热风系统简图
　　2、烘丝机改造工作流程简图及技术方案
　　经过对多种方案的论证，我们采取增加烘丝机热风加濕系统的方案来解决烘丝过程中的干头干尾问题，该系统的主要结构是在烘丝机的热风管距离热风入口1.2m的管道上加装了A、B二组水介质雾化喷头（其中一组相对于热风逆向排列，另一组相对于热风顺向排列，从而使两组喷头可以在生产过程中科学组合应用并形成最优的方案），并从车间夹层主水管引一条分水管接到雾化喷头（靠水压雾化）。通过技术改造，给烘丝机增加适时加湿（水）工艺（系统），保证整个批次的烟丝含水率达到工艺要求的水分含量。
　　为了避免管壁上的水流入烘丝机筒体内造成水积烟，在距离热风管道出口20厘米的地方设计了一个管路，使结露的水流入下水道从而避免形成水积烟。
　　三、适时加湿系统工作原理简介
　　在烘丝机生产过程中从前端电子秤取得流量控制信号，当烟丝流量低于某一个设定的流量时（表示该批烟丝生产结束或者生产过程中出现意外断料），经过一定的延时后（延时量经过多次实地测量确定，表示烟丝从电子秤经过辅连设备到达烘丝机入口端所需的时间），控制系统发出信号适时打开控制加湿水的电磁阀（车尾烟丝到达时首先打开A、B两组喷嘴，待筒内温度下降至一定值后，关闭A组喷嘴，此时仅有B组喷嘴在喷水，降低降温速度，而后延时停止B组喷嘴；待下一批车头烟丝到达时，由于经过上一批车尾烟丝的降温过程，筒内温度已不高，只要开启A组喷嘴并延时关闭即可进入下一批的生产状态），通过加湿雾化喷头向烘丝热风中加入雾化水进行“物理降温”，而加入后的雾化水在高温烘丝热风的作用下迅速汽化，与烘丝热风一起进入烘丝机筒内后适当平衡被过分干燥烟丝的水分含量，从而达到按工艺要求烘干烟丝，同时减少干丝的目的。
　　四、改造后的使用分析
　　改造后，我们结合实际生产，进行了跟踪测试。该系统解决了烘丝工序中出现的“车头车尾”干丝问题，每批次车头、车尾水份含量小于11％；干丝量从原来的50-70Kg减少到了2-5kg，达到了改进的要求。该项目经过工艺质检部门的赞许，实施效果良好
　　五、结论
　　经过多次的试验改进，初步解决了一直困绕我们多年的烘丝机“车头车尾”干丝问题。这一技术改造投入少，仅需加工几组喷嘴，并使用一些简单的控制装置就可达到目的，改进的性价比较高，风险小，不仅大大的提高了我车间卷包线的成品水分合格率，改善了烟丝的内在质量，还有效的降低烟丝造碎。