【摘 要】
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0 前言rn板坯连铸过程中的铸坯温度分布和变化以及辊缝的控制精度对铸坯质量有着十分重要的影响.由于模拟仿真计算速度达不到在线控制的要求,以及无法准确地在线区分连铸坯二冷区宽度方向上的冷却差异,目前绝大多数板坯连铸动态二冷控制模型和动态轻压下模型都忽略了铸坯宽度方向上的冷却不均匀的现象,带来的结果是:无法对连铸坯横向上的温度分布不均进行二冷水的动态调节,使得铸坯的热应力增大,易导致铸坯纵裂和严重的中心偏析等质量问题;无法根据连铸坯的三维凝固形貌特征来确定最佳的轻压下位置.目前国内板坯连铸机使用的喷嘴存在雾化
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0 前言rn板坯连铸过程中的铸坯温度分布和变化以及辊缝的控制精度对铸坯质量有着十分重要的影响.由于模拟仿真计算速度达不到在线控制的要求,以及无法准确地在线区分连铸坯二冷区宽度方向上的冷却差异,目前绝大多数板坯连铸动态二冷控制模型和动态轻压下模型都忽略了铸坯宽度方向上的冷却不均匀的现象,带来的结果是:无法对连铸坯横向上的温度分布不均进行二冷水的动态调节,使得铸坯的热应力增大,易导致铸坯纵裂和严重的中心偏析等质量问题;无法根据连铸坯的三维凝固形貌特征来确定最佳的轻压下位置.目前国内板坯连铸机使用的喷嘴存在雾化效果差、喷嘴堵塞严重、喷嘴调节能力小、喷射角度不稳定等问题,从而导致铸坯横向水流密度分布不均,进而严重影响了铸坯质量的稳定性.扇形段是板坯连铸机核心设备,其数量多,维护工作量大;另外,扇形段的在线辊缝控制精度和辊子对中精度对铸坯质量有着极其重要的影响;辊缝控制精度高、维护性能好的扇形段装备及在线辊缝控制技术对高品质板坯连铸坯的质量和成本控制至关重要.
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为提高棉本色纱线密度测试结果的准确度,在分析了影响棉本色纱线密度测试结果主要因素的基础上,指出卷绕张力是影响棉本色纱线密度测试结果的关键因素,在选择测试参数时,不仅要依据线密度,还要参照实际捻度大小;选择卷绕张力时必须确定摇纱速度,并控制两者以确定合理的摇纱张力,保证线密度测试结果的准确性和可靠性;推荐一种在标准大气条件下不用烘箱烘干直接测试棉本色纱线密度的方法.
为了提高梯形撕破强力结果的准确性,探讨了制样和测试时易出差错的切口长度与夹持角度对织物梯形撕破测试结果的不利影响,针对上述两种影响因子设计了单因素试验,分析了其显著性.该试验结果表明,当试样的切口长度不同时,经纬向撕破强力的F检验值分别为1.02、1.49;当试样的夹持角度不同时,经纬向撕破强力的F检验值分别为14.68、14.58.该试验表明,织物梯形撕破强力与切口长度无显著相关性,与夹持角度有显著的相关性,即当夹持角度变小时,撕破强力会提升,夹持角度变大时,撕破强力会下降.
为评定织物透气量仪透气率示值误差的测量不确定度,参考JJF 1059.1-2012《测量不确定度评定与表示》,分析织物透气量仪在校准时透气率测量结果的不确定度.该试验结果表明,测量不确定度的来源主要是测量重复性、测量标准器(标准孔板)的测量不确定度和透气率显示分辨力.该试验表明,透气率的测量结果:R=313 mm/s,测量不确定度U=1.8 mm/s,k=2.
为了探讨经过洗涤后的机织物对织物透湿性能试验结果的影响,选取4种有代表性的机织物,用吸湿法作对比试验.该试验结果表明,以天然纤维为主要成分的无涂覆机织物(1#～9#)水洗后与水洗前透湿率的平均百分率为-12.4％,水洗后的透湿率比水洗前的透湿率小;以合成纤维为主要成分的无涂覆机织物(10#～13#)水洗后与水洗前透湿率的平均百分率为3.4％,水洗后的透湿率比水洗前的透湿率大;覆膜机织物与涂层机织物(14#～17#)水洗前后的透湿率平均百分率为39.8％,水洗后的透湿率比水洗前的透湿率大.该试验表明,水洗对
12020年全球钒工业概述rn受2020年新冠肺炎疫情的严重冲击,国际经济、贸易与投资显著衰退,加之二季度各国普遍实行的经济保护政策,造成制造业大幅停摆、生产需求锐减、国际贸易和人员流动不畅,产业链和供应链协同、重组速度加快.
44SMn28钢凸轮轴配件在生产制造过程发现有严重的裂纹缺陷存在,使用宏观检查、化学成分检测、金相分析、电镜扫描分析等理化检测方法,对零件裂纹类型与来源进行了全面分析与研究.研究结果表明:原材料内部的一些大尺寸硫化物在拉拔、切削等外力作用下成为了开裂源头,并在随后的加工中继续扩展,而配件表面局部的加工硬化现象也会加剧裂纹的产生,因此可以通过改善冶炼过程硫化物形貌及材料软化退火来解决这一问题.
0 前言rn近年来,随着全球钢铁工业的持续发展,铁矿粉资源消耗日益加剧,且呈劣化趋势.国内钢铁企业使用的进口铁矿石主要来自澳洲,其中某低铝矿粉是国内钢厂的主要原料之一,据预测该低铝矿粉将于近期大幅减少甚至枯竭,故钢铁企业须选用其他铁矿粉替代该低铝矿粉以保证企业效益.
SWRH77A钢盘条在拉拔成Φ1.55 mm和Φ2.58 mm的钢丝时出现了断裂,通过使用宏观形貌检查、高倍形貌检查与金相组织分析、电镜能谱扫描分析等理化检测方法,发现:原材料盘条表面存在的细小裂纹成为了断裂源,其在拉拔过程中继续扩大,最终导致了材料的拉拔断裂,因此为解决此问题,需要提高原材料盘条的表面质量,具体可以通过炼钢过程提高连铸坯的表面质量;在轧制过程加强对工装件的检查控制,物流运输过程防止盘条出现擦碰伤等来解决,并最终防止因母材的表面缺陷带来的拉拔断裂.
45钢制作的活塞杆在精磨加工后发现表面存在凹坑缺陷,在使用宏观检验、化学成分化验、金相分析、电镜能谱扫描分析等一系列分析检测方法后,发现是由于原材料表面存在的结疤等缺陷所致:原材料表面的结疤缺陷在经过剥皮处理后,结疤脱落,因而在活塞杆上残留下凹坑缺陷.可以通过改善连铸坯表面质量,并加强对铸坯表面的检查与修磨;轧制过程加强对加热炉悬臂辊、轧辊、导卫、输送辊道等的检查与维护,等措施来减少圆钢表面缺陷的产生.
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