【摘 要】
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以车用铝合金防护罩为研究对象,针对成形过程中的模具磨损问题进行了研究.首先,基于Archard修正模型,采用Deform-3D软件对热锻过程进行了建模仿真,分析了凸凹模的磨损情况,出现了凹模磨损远大于凸模磨损的现象;其次,以坯料温度、模具温度、凹模硬度、锻压速度以及摩擦因数为研究因素,进行了正交试验仿真,并以凹模的磨损深度及凹模承受的载荷为优化目标,采用加权分析法结合极差分析法,获得了最佳锻造工艺参数组合,结果显示优化后的凹模的寿命提高了50.9％;最后,通过生产试验对模拟结果进行了验证,验证结果表明凹模
【机 构】
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广西交通职业技术学院汽车工程学院, 广西南宁 530023
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以车用铝合金防护罩为研究对象,针对成形过程中的模具磨损问题进行了研究.首先,基于Archard修正模型,采用Deform-3D软件对热锻过程进行了建模仿真,分析了凸凹模的磨损情况,出现了凹模磨损远大于凸模磨损的现象;其次,以坯料温度、模具温度、凹模硬度、锻压速度以及摩擦因数为研究因素,进行了正交试验仿真,并以凹模的磨损深度及凹模承受的载荷为优化目标,采用加权分析法结合极差分析法,获得了最佳锻造工艺参数组合,结果显示优化后的凹模的寿命提高了50.9％;最后,通过生产试验对模拟结果进行了验证,验证结果表明凹模的实际寿命与模拟结果较为接近,有限元模拟能应用于模具寿命的研究.
其他文献
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为提高大径厚比变曲率薄壁件的成形质量,对充液拉深技术开展了分析,利用CAE技术和试验相结合的方法,分析了充液拉深过程中材料变形机理和工艺参数的影响规律.为成形良好产品,分析了板料尺寸、液室压力及圆角半径等参数对成形的影响,并通过试验得到优化的工艺参数,同时设计了带α角的分体模具结构,实现了降低压边力、减小起皱风险、减少液体容积的有益效果.结果表明,当板料尺寸为Φ1250 mm,液室压力为5～7 MPa,圆角半径为30 mm时,成功研制了变曲率构件并通过了尺寸检验,产品的外形尺寸精度由0.8 mm提升至0.
设计了某轻卡后下防护热辊弯全管状结构方案,实现轻量化30.2％.根据静态加载试验要求,建立仿真评估模型,并试验验证仿真模型的准确性.基于试验结果建立仿真模型,并比较了原设计方案与热辊弯优化设计方案的各个使用性能.采用热辊弯工艺进行横杆和各支架管的样件试制,获得抗拉强度大于或等于1500 MPa的管件;在热辊弯加热弯曲状态下实现支架管弯曲半径为2d的小半径弯曲且不起皱,并通过两件拼接加工提升了材料利用率及加工效率.研究结果表明:热辊弯管状结构适用于后下防护,其结构简单、通用性强、制造流程短,具有材料与工艺综
针对带侧枝复杂铝合金构件的几何特点,提出采用包络成形工艺成形该零件,并利用DEFORM-3D软件模拟了其成形过程,分析了等效应变和成形载荷变化特点,并通过DEFORM-3D软件的Flownet功能模拟了该构件包络成形过程中金属流线分布和演变特点,最后通过工艺实验进行了验证.结果表明:带侧枝复杂铝合金构件包络成形过程中,构件上的凸台、侧枝、飞边等结构在包络模和凹模的作用下逐渐成形,构件右侧半圆锥形部分为大变形区,左侧圆柱形部分为小变形区;构件成形载荷在包络成形阶段随着成形时间的增加呈周期性波动,在包络模保压
采用神经网络对负荷进行识别训练时,由于不常用负荷的原始样本数量较少而常用负荷样本数量较多,从而导致训练的样本分布不均衡.传统的生成对抗网络(GAN)和采用辅助分类器的生成对抗网络(ACGAN)在对样本进行扩充训练时,原始的模型会容易产生梯度消失等问题.在原始ACGAN的模型基础上,在其判别真假损失函数上添加梯度惩罚函数,使得判别器和生成器在相互优化过程中梯度下降更快,更容易达到纳什均衡,从而使原始样本的不均衡情况得到有效改善.通过公共数据集PLAID进行测试分析,并验证了所提方法的有效性.
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