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【摘 要】为了使滑动轴承获得良好的润滑，轴瓦需要润滑而加工出油槽，油槽起到的是储油的作用，油槽在加工的过程中，常用加工内螺纹的办法加工、用拉刀螺旋拉出或者用专用机床拉出，但随着数控车床的使用可以更方便的加工出油槽。
【关键词】数控车床 G32 油槽
一、引言
轴瓦是滑动轴承和轴接触的部分，滑动轴承的运动方式是滑动， 滑动轴承工作时，由于润滑不良，轴瓦与转轴之间存在直接摩擦，温度不断升高，轴瓦还可能由于负荷过大、温度过高、润滑油存在杂质或黏度异常等因素造成烧瓦使滑动轴承就损坏。所以在轴轴瓦的内壁加工出油槽，来保证油膜的形成。减少轴承和轴的磨损，延长轴瓦的使用寿命。
在实践生产时遇到油槽零件的加工，用到普通车床加工，油槽对生产者的要求较高，不仅要车床的精度高，同对操作者对车床的熟悉程度要求较高。随着数控车床的普遍使用，油槽的加工变得灵活、简易。例如在2012年的全国职业院校技能大赛，薄壁套零件上的“8字型”油槽，对数控车床的加工提出了新的要求。下面以全国大赛2012薄壁套零件图为例进行分析，来说明在数控车床上如何编程加工油槽。
二、加工难点
在普通车床上，采用传统螺纹的加工方法，通过左右掉头法加工出油槽，但是这样不能保证油槽的加工出的油槽在工件的中心有交点。通过数控车则可以轻松的加工工出油槽。在数控车上加工螺纹，常用到的G代码是G92，但在用G92加工时，不能保证在内沟中心起刀，这样只能使用G32的X方向加工螺纹功能定位，加工螺纹。
三、零件分析
如图所示，该工件为铜件，内外的表面粗糙度为Ra1.6，壁厚为1.5mm。在薄壁套内壁，有两条R0.4mm槽，深0.3mm的两条油是属于特难加工零件， 在加工的过程中，通过加工工艺来保证上述要求。
四、加工工艺
工件毛坯预留Φ26的孔。
1、夹持毛坯左端，留出切刀3mm位置，保证切下工件能够达到零件图的要求。2、用93度外圆刀加工工件的外圆，保证Φ33尺寸。3、用镗孔刀加工零件的孔，预留0.2mm余量，为最终加工作准备。4、用3mm内沟槽刀，加工薄壁套两端内沟槽。5、用R0.3内孔刀加工“8字型”油槽。6、精加工内孔，保证Φ33精度。7、切下零件。
五、切削用量的选择原则
由于本零件是铜件，选择车削用量的基本原则是在车床刚度足够的前提下，首先选取尽可能大的切削深度； 其次是在车床动力和刚度允许的范围内， 同时又满足已加工表面粗糙度的要求下，选取尽可能大的进给量；最后再确定最佳的车削速度。我们在加工中不断测试机床和刀具的承受能力， 使切削用量达到最佳状态。
（1）切削深度的选取。在粗车时， 尽可能一次车完全部加工余量。我们在比赛中可以根据提供的刀具一次切削走刀切除余量。
（2）进给量的选取。粗车时，要充分考虑车削力的影响，在工艺系统强度和刚度允许的情况下取较大的进f 可选取 0. 3 ～ 0. 5mm精车时 f 可选取 0.05 ～ 0. 2mm /r。
（3）车削速度的选择。在粗车时，首先确定了切削深度 a p 和进给量 f，然后再依据车刀的合理寿命确定车削速度。 综合上述情况，车削速度 v c 取 90 ～110m /min。精车时车削速度 v c 取 130 ～ 160m /min。
六、编程思路
利用数控车床G32加工螺纹的功能。此油槽是一个螺距的螺纹，据此计算出油槽的起点的、终点，定义不同的螺纹起点，即可加工出该油槽。
七、图纸分析
如图1所示，螺纹的起点在宽为3的油槽内起刀、退刀。需要在加工“8字型”油槽前，先加工出薄壁套两端的内沟槽。
八、编制程序
九、注意事项
用G32加工此油槽，车床转速选择50-60转/分。油槽深度方向建议分层加工，可以使用修改磨耗法进行加工分别选择0.15、0.3两次加工而成。为保证薄壁套内孔的精度，可以在加工油槽前，内孔预留0.2mm余量，在加工完“8字型”油槽后，再精加工内孔。
总之，数控车床在加工零件的过程，可以使用一些技巧，来实现意想不到的效果，例如本零件，在使用G32螺纹功能，在X方向上加工螺纹，是平常不使用的功能，他本身的含义有一种定向作用，同时，X方向使用Z方向螺距一半，可以实现在直径方向定位更加准确，防止撞到工件。这些技巧需要我们在编程和加工过程不断去探索。
参考文献：
[1]袁锋 数控车床培训教程 机械工业出版社 2005
[2]HNC-21T/22T 世纪星车床数控系统编程说明书 武汉华中数控股份有限公
【关键词】数控车床 G32 油槽
一、引言
轴瓦是滑动轴承和轴接触的部分，滑动轴承的运动方式是滑动， 滑动轴承工作时，由于润滑不良，轴瓦与转轴之间存在直接摩擦，温度不断升高，轴瓦还可能由于负荷过大、温度过高、润滑油存在杂质或黏度异常等因素造成烧瓦使滑动轴承就损坏。所以在轴轴瓦的内壁加工出油槽，来保证油膜的形成。减少轴承和轴的磨损，延长轴瓦的使用寿命。
在实践生产时遇到油槽零件的加工，用到普通车床加工，油槽对生产者的要求较高，不仅要车床的精度高，同对操作者对车床的熟悉程度要求较高。随着数控车床的普遍使用，油槽的加工变得灵活、简易。例如在2012年的全国职业院校技能大赛，薄壁套零件上的“8字型”油槽，对数控车床的加工提出了新的要求。下面以全国大赛2012薄壁套零件图为例进行分析，来说明在数控车床上如何编程加工油槽。
二、加工难点
在普通车床上，采用传统螺纹的加工方法，通过左右掉头法加工出油槽，但是这样不能保证油槽的加工出的油槽在工件的中心有交点。通过数控车则可以轻松的加工工出油槽。在数控车上加工螺纹，常用到的G代码是G92，但在用G92加工时，不能保证在内沟中心起刀，这样只能使用G32的X方向加工螺纹功能定位，加工螺纹。
三、零件分析
如图所示，该工件为铜件，内外的表面粗糙度为Ra1.6，壁厚为1.5mm。在薄壁套内壁，有两条R0.4mm槽，深0.3mm的两条油是属于特难加工零件， 在加工的过程中，通过加工工艺来保证上述要求。
四、加工工艺
工件毛坯预留Φ26的孔。
1、夹持毛坯左端，留出切刀3mm位置，保证切下工件能够达到零件图的要求。2、用93度外圆刀加工工件的外圆，保证Φ33尺寸。3、用镗孔刀加工零件的孔，预留0.2mm余量，为最终加工作准备。4、用3mm内沟槽刀，加工薄壁套两端内沟槽。5、用R0.3内孔刀加工“8字型”油槽。6、精加工内孔，保证Φ33精度。7、切下零件。
五、切削用量的选择原则
由于本零件是铜件，选择车削用量的基本原则是在车床刚度足够的前提下，首先选取尽可能大的切削深度； 其次是在车床动力和刚度允许的范围内， 同时又满足已加工表面粗糙度的要求下，选取尽可能大的进给量；最后再确定最佳的车削速度。我们在加工中不断测试机床和刀具的承受能力， 使切削用量达到最佳状态。
（1）切削深度的选取。在粗车时， 尽可能一次车完全部加工余量。我们在比赛中可以根据提供的刀具一次切削走刀切除余量。
（2）进给量的选取。粗车时，要充分考虑车削力的影响，在工艺系统强度和刚度允许的情况下取较大的进f 可选取 0. 3 ～ 0. 5mm精车时 f 可选取 0.05 ～ 0. 2mm /r。
（3）车削速度的选择。在粗车时，首先确定了切削深度 a p 和进给量 f，然后再依据车刀的合理寿命确定车削速度。 综合上述情况，车削速度 v c 取 90 ～110m /min。精车时车削速度 v c 取 130 ～ 160m /min。
六、编程思路
利用数控车床G32加工螺纹的功能。此油槽是一个螺距的螺纹，据此计算出油槽的起点的、终点，定义不同的螺纹起点，即可加工出该油槽。
七、图纸分析
如图1所示，螺纹的起点在宽为3的油槽内起刀、退刀。需要在加工“8字型”油槽前，先加工出薄壁套两端的内沟槽。
八、编制程序
九、注意事项
用G32加工此油槽，车床转速选择50-60转/分。油槽深度方向建议分层加工，可以使用修改磨耗法进行加工分别选择0.15、0.3两次加工而成。为保证薄壁套内孔的精度，可以在加工油槽前，内孔预留0.2mm余量，在加工完“8字型”油槽后，再精加工内孔。
总之，数控车床在加工零件的过程，可以使用一些技巧，来实现意想不到的效果，例如本零件，在使用G32螺纹功能，在X方向上加工螺纹，是平常不使用的功能，他本身的含义有一种定向作用，同时，X方向使用Z方向螺距一半，可以实现在直径方向定位更加准确，防止撞到工件。这些技巧需要我们在编程和加工过程不断去探索。
参考文献：
[1]袁锋 数控车床培训教程 机械工业出版社 2005
[2]HNC-21T/22T 世纪星车床数控系统编程说明书 武汉华中数控股份有限公