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摘 要：随着社会的不断发展，我国的汽车制造行业也得到了突飞猛进的发展。而汽车的研发、设计与制造过程是漫长而繁杂的，其中主要包括冲压、装焊、涂装以及总装四个工艺过程，而装焊过程又是其中最复杂的一个环节，该过程的好坏会直接影响到汽车的质量。利用成组与硬点技术提升汽车白车身装焊质量已成为汽车制造行业广泛应用的重要手段之一。
关键词：汽车白车身；装焊；质量管理；成组技术；硬点技术
一、汽车白车身装焊质量管理中成组与硬点技术的概述
（一）装焊成组技术的概述
成组技术是一门应用于生产制造的科学性技术手段，其主要针对生产活动中相关事务的相似性进行识别、挖掘与利用。即把生产制造过程中所出现的相类似的问题进行总结，然后根据这些问题的共同特点寻找解决方法，最终达到目标经济效益。
（二）装焊硬点技术的概述
汽车白车身装焊硬点技术是用来对定位尺寸公差以及成组安装要求进行确定的手段。大部分汽车制造企业在对汽车进行研发、设计与制造时均有特定的装焊硬点技术相支持，以进行设计与制造工作的指导，在缩短生产周期的同时大大提高设计、制造及调整过程的效率。此外，也可使所生产完成的汽车具备“专家化”的车身，促使优秀的设计趋向于规范，为今后的研发、设计与制造过程提供数据与生产经验。
二、汽车白车身装焊质量管理中对成组与硬点技术的应用
（一）关注安装孔所形成的尺寸偏差
一辆制造完成的汽车大约由四百多个零部件构成，而其中还包含四千多个焊接点。白车身的装焊过程主要包含零件的冲压、组件的焊接以及白车身的定位焊接等过程。构成汽车的一些重要零部件通常会具有多个安装点，而这些安装点又是由多个车身冲压件共同组成。因此，焊装过程中白车身总成零部件所产生的形位尺寸偏差会有一定的累积，这些累积最终使车身存在一定的问题。相关研究表明，这些问题占白车身总缺陷量的百分之三十左右。所以，在汽车白车身的装焊过程中要时刻关注安装孔的形位尺寸偏差，以确保汽车白车身装焊过程的质量。
（二）关注各零件在汽车中的搭接与位置关系
按照零件、组成、分总成、总成的步骤依次进行安装与焊接即是汽车白车身的总成装焊过程。为了确保汽车白车身在经历这些复杂的过程后仍能够保持零件安装点与车身轮廓形位尺寸的准确性，相关工作者对汽车进行研发设计的过程中要密切关注各零部件在汽车坐标中的搭接与位置关系。即保证汽车白车身装焊中的夹具、样板及定位样架均能实现对钣金件的装配、装焊、结构件及外覆盖件形位尺寸的良好控制。
三、汽车白车身装焊质量管理中对成组与硬点技术的应用关键
（一）装焊质量控制硬点的合理选择
影响汽车白车身装焊质量的关键主要包含硬点确定过程的准确与否、合理与否，因此，在对装焊质量进行确定的过程中需遵循以下几个原则。
1.仪表各个零部件的质量会直接受到汽车白车身仪表板安装与定位点形位尺寸偏差的影响，因此，应将其列为A级别的装焊质量控制硬點。
2.汽车白车身的外观质量会受到闭合件安装与定位点形位尺寸偏差的共同影响，因此也应将其列入A级别的质量控制硬点。
3.汽车总体的安全性能会直接受到总装配过程所包含的零部件安装以及定位点形位尺寸偏差的影响，其也常被列为A级别的装焊质量控制硬点。
3.1.4B级别的控制硬点主要包含车身外廓形状、定位点形位尺寸偏差以及配合间隙零件安装等过程。而C等级则包含除以上提到的所有零部件安装过程的形位尺寸偏差。
（二）焊接成组分配的合理与准确性
在汽车白车身的分总成与总成过程均具有多个焊点的焊接，因此，工作人员在进行焊接工艺之前必须先对这些焊点进行合理分组，将一个工作节拍内同一型号的焊钳所完成的焊接点划分成一个焊点组。
（三）成组安装点定位孔的选择
影响汽车白车身质量的关键在于成组安装点的选择是否准确与合理。值得注意的是，在对成组安装点定位孔进行选择时应遵循以下几个基本原则。第一，摒弃调试与安装难度较大的安装定位孔；第二，选择便于检测与方便安装定位装置的安装点定位孔；第三，选择刚度及难度较高的安装点定位孔。
（四）定位焊点成组分配的准确与合理性
在汽车白车身的装焊过程中，对一些焊接过程较为复杂的工件来说，其通常还需要增加组装与补焊两个过程。在进行工位的组装过程中，因为生产成本及设备数量的限制，以及布置空间及夹具空间需求等因素使得焊接工程并不能完整实现。这时就需要工作人员对分总成及总成的定位焊点进行确定，并对用于固定零件的空间位置进行更深一步的确定，最终确保工件形位尺寸及焊接工作的全部完成。
（五）尺寸偏差分配的准确与合理性
对尺寸偏差进行分配的过程主要根据总成偏差、分总成偏差、零件工程的顺序进行。工作人员在对尺寸偏差进行分配的过程主要是在以往工作经验的基础上，借助公差管理表将汽车总体偏差分解到总成、分总成及零件上，然后利用螺钉车与工程样车对其进行进一步调试与验证，从而获得准确、合理的尺寸偏差分配管理表。
四、总结
为了确保汽车生产过程中成组的安装、定位孔的形位尺寸偏差均能满足汽车最初的设计需求，相关工作者进行了大量的探讨与研究，而成组与硬点技术是其中最佳的方式方法。但是，汽车白车身是由众多具有严格约束的装配硬点所组成，其关系具有一定的复杂性，而评价指标也不够明确，因此，设计者在进行硬点的确定过程中多是借助自身以往的工作生产经验。所以，在汽车白车身的装焊过程中，运用成组技术对装焊硬点的形位尺寸工程进行合理确定，对该过程质量的提高具有重要意义。
参考文献：
[1]于国飞.HyperWorks在汽车白车身模态分析中的应用[J].振动、测试与诊断，2012，32（1）：138-140.
[2]胡远忠，刘勇.汽车白车身自动焊接机构设计研究[J].机械制造，2014，52（5）：84-86.
[3]陈根余，陈建明，梅丽芳，等.汽车白车身激光焊接生产线单元设计及分析[J].激光技术，2011，35（1）：7-10.
[4]宋林森，杜紫微，郭好杰等.汽车白车身机器人焊接路径优化技术研究[J].制造业自动化，2013（17）：67-70.
关键词：汽车白车身；装焊；质量管理；成组技术；硬点技术
一、汽车白车身装焊质量管理中成组与硬点技术的概述
（一）装焊成组技术的概述
成组技术是一门应用于生产制造的科学性技术手段，其主要针对生产活动中相关事务的相似性进行识别、挖掘与利用。即把生产制造过程中所出现的相类似的问题进行总结，然后根据这些问题的共同特点寻找解决方法，最终达到目标经济效益。
（二）装焊硬点技术的概述
汽车白车身装焊硬点技术是用来对定位尺寸公差以及成组安装要求进行确定的手段。大部分汽车制造企业在对汽车进行研发、设计与制造时均有特定的装焊硬点技术相支持，以进行设计与制造工作的指导，在缩短生产周期的同时大大提高设计、制造及调整过程的效率。此外，也可使所生产完成的汽车具备“专家化”的车身，促使优秀的设计趋向于规范，为今后的研发、设计与制造过程提供数据与生产经验。
二、汽车白车身装焊质量管理中对成组与硬点技术的应用
（一）关注安装孔所形成的尺寸偏差
一辆制造完成的汽车大约由四百多个零部件构成，而其中还包含四千多个焊接点。白车身的装焊过程主要包含零件的冲压、组件的焊接以及白车身的定位焊接等过程。构成汽车的一些重要零部件通常会具有多个安装点，而这些安装点又是由多个车身冲压件共同组成。因此，焊装过程中白车身总成零部件所产生的形位尺寸偏差会有一定的累积，这些累积最终使车身存在一定的问题。相关研究表明，这些问题占白车身总缺陷量的百分之三十左右。所以，在汽车白车身的装焊过程中要时刻关注安装孔的形位尺寸偏差，以确保汽车白车身装焊过程的质量。
（二）关注各零件在汽车中的搭接与位置关系
按照零件、组成、分总成、总成的步骤依次进行安装与焊接即是汽车白车身的总成装焊过程。为了确保汽车白车身在经历这些复杂的过程后仍能够保持零件安装点与车身轮廓形位尺寸的准确性，相关工作者对汽车进行研发设计的过程中要密切关注各零部件在汽车坐标中的搭接与位置关系。即保证汽车白车身装焊中的夹具、样板及定位样架均能实现对钣金件的装配、装焊、结构件及外覆盖件形位尺寸的良好控制。
三、汽车白车身装焊质量管理中对成组与硬点技术的应用关键
（一）装焊质量控制硬点的合理选择
影响汽车白车身装焊质量的关键主要包含硬点确定过程的准确与否、合理与否，因此，在对装焊质量进行确定的过程中需遵循以下几个原则。
1.仪表各个零部件的质量会直接受到汽车白车身仪表板安装与定位点形位尺寸偏差的影响，因此，应将其列为A级别的装焊质量控制硬點。
2.汽车白车身的外观质量会受到闭合件安装与定位点形位尺寸偏差的共同影响，因此也应将其列入A级别的质量控制硬点。
3.汽车总体的安全性能会直接受到总装配过程所包含的零部件安装以及定位点形位尺寸偏差的影响，其也常被列为A级别的装焊质量控制硬点。
3.1.4B级别的控制硬点主要包含车身外廓形状、定位点形位尺寸偏差以及配合间隙零件安装等过程。而C等级则包含除以上提到的所有零部件安装过程的形位尺寸偏差。
（二）焊接成组分配的合理与准确性
在汽车白车身的分总成与总成过程均具有多个焊点的焊接，因此，工作人员在进行焊接工艺之前必须先对这些焊点进行合理分组，将一个工作节拍内同一型号的焊钳所完成的焊接点划分成一个焊点组。
（三）成组安装点定位孔的选择
影响汽车白车身质量的关键在于成组安装点的选择是否准确与合理。值得注意的是，在对成组安装点定位孔进行选择时应遵循以下几个基本原则。第一，摒弃调试与安装难度较大的安装定位孔；第二，选择便于检测与方便安装定位装置的安装点定位孔；第三，选择刚度及难度较高的安装点定位孔。
（四）定位焊点成组分配的准确与合理性
在汽车白车身的装焊过程中，对一些焊接过程较为复杂的工件来说，其通常还需要增加组装与补焊两个过程。在进行工位的组装过程中，因为生产成本及设备数量的限制，以及布置空间及夹具空间需求等因素使得焊接工程并不能完整实现。这时就需要工作人员对分总成及总成的定位焊点进行确定，并对用于固定零件的空间位置进行更深一步的确定，最终确保工件形位尺寸及焊接工作的全部完成。
（五）尺寸偏差分配的准确与合理性
对尺寸偏差进行分配的过程主要根据总成偏差、分总成偏差、零件工程的顺序进行。工作人员在对尺寸偏差进行分配的过程主要是在以往工作经验的基础上，借助公差管理表将汽车总体偏差分解到总成、分总成及零件上，然后利用螺钉车与工程样车对其进行进一步调试与验证，从而获得准确、合理的尺寸偏差分配管理表。
四、总结
为了确保汽车生产过程中成组的安装、定位孔的形位尺寸偏差均能满足汽车最初的设计需求，相关工作者进行了大量的探讨与研究，而成组与硬点技术是其中最佳的方式方法。但是，汽车白车身是由众多具有严格约束的装配硬点所组成，其关系具有一定的复杂性，而评价指标也不够明确，因此，设计者在进行硬点的确定过程中多是借助自身以往的工作生产经验。所以，在汽车白车身的装焊过程中，运用成组技术对装焊硬点的形位尺寸工程进行合理确定，对该过程质量的提高具有重要意义。
参考文献：
[1]于国飞.HyperWorks在汽车白车身模态分析中的应用[J].振动、测试与诊断，2012，32（1）：138-140.
[2]胡远忠，刘勇.汽车白车身自动焊接机构设计研究[J].机械制造，2014，52（5）：84-86.
[3]陈根余，陈建明，梅丽芳，等.汽车白车身激光焊接生产线单元设计及分析[J].激光技术，2011，35（1）：7-10.
[4]宋林森，杜紫微，郭好杰等.汽车白车身机器人焊接路径优化技术研究[J].制造业自动化，2013（17）：67-70.