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摘 要：由于化工生产行业具有高温、高压、易燃、易爆、易中毒、易腐蚀、生产连续性等特点，随着石油化工产业的逐步发展，石油化工生产的安全性已经逐渐提到了日程上来，得到了有关部门的高度重视，因此，如何加强石油化工产业的安全管理，已经成为了石油化工产业可持续发展的重要的研究课题与方向。本文主要分析了石油化工生产中的安全事故类型及形成原因，并对石油化工生产的安全管理措施进行简要分析，结合工作实际，共同探讨新时期搞好化工安全工作的重要性。
关键词：石油化工 生产安全 安全管理
石油化工产业逐步向精细化发展，这就促使石油化工产品所涉及的范围更加广泛。但是，由于化学反应以及化学品本身具有的危害性，从而导致化工企业，特别是危险化学品的生产具有易燃、易爆，高温、高压、有毒、有害等特点，容易发生安全事故，以致造成群死、群伤、中毒污染等次生灾害。
一、石油化工生产的安全事故原因分析
一般情况下，石油化工生产中包含着较多的化学反应及较为复杂的生产工艺。其中，包含液体的流动、热量的释放、化学品的泄露等等多种工序。因而容易发生类似中毒、火灾等重大安全事故。安全事故发生的原因是多方面的，除了自然灾害以外，还包括以下几点：
1.石油化工生产规程得不到确切的落实
由于生产操作的工人自身素质以及监管等诸多因素，在石油化工生产中存在着生产规程落实不到位的现象，导致化学液体的泄露或反应不完全，从而极易发生易燃易爆等危险事故。另外，对于化学药品、危险品的存放与管理也要有一定的规章制度，否则也可能发生相应的安全事故，如火灾、中毒等一些常见事故的发生，均可能发生在化学品的库存以及运输环节。
2.生产设备定期检查
在石油化工生产过程中，由于生产设备气密性不好，存在一定的故障，从而导致生产过程中容易发生危险事故。而且在生产过程中，如果设备有异常情况出现而未得到及时解决和处理，此时也会对石油化工生产造成一定的危害。
3.安全管理不到位
据有关部门调查得知，多数石油化工生产事故发生的主要原因，不是操作问题，而在于企业的自控力度不够，没有健全的生产安全管理体系，且由于基层操作人员的安全意识上不去，最终导致石油化工生产企业安全管理制度得不到实际落实，从而引发了安全事故。
二、对于石油化工生产安全管理的几点建议
1.加强生产设备的检修力度与次数
随着化工企业生产规模的逐步扩大，工艺上不断的改进以及产量的逐年提高， 常年运行的设备和仪器，由于工作时间过长，难免会出现运行不正常的情况，异响、振动、仪表指示不准等，新投用的设备仪器由于工作尚未稳定，操作人员对其不太了解，也会由于操作人员的误操作，从而引发各种生产事故。所以化工企业应该高度重视设备安全管理。比如要制定一套科学有效的设备设施安全管理制度，建立完善生产设备设施台账制度等等。重点要加强特种设备、压力容器、大型生产设备、储罐、仓库存储设备以及安全装置的日常管理与维护，由专人负责，定期检测维修，对检查中发现的安全问题，应当及时处理；不能处理的，应当及时报告本单位有关负责人员，以便采取有效措施。
2.培养全体员工的安全意识
针对企业的安全管理，保证员工人身安全，不仅仅要将安全责任落实到公司的安全管理上面，企业管理者更需要加强安全培训，并且达成“安全工作，人人有责”的共识。对石油化工生产安全的全员安全培训必不可少。安全管理不仅可以发挥出专业安全管理人员的价值，同时调动全体员工对于安全管理的积极主动性。只有这样，才能够对现场的操作人员以及设备状况进行有效的控制和预防，切断有可能发生事故的根源，明确和约束操作者的责任和操作规程，实现作业人员之间的自保、互保和联保，将极大地降低安全事故发生率。
三、石油化工生产安全技术的分析
1.过程监测与故障诊断技术
过程监测与故障诊断技术，主要是针对在生产运行中存在的非正常状态，而采取的一系列新技术新措施。非正常状态主要包括过渡、异常、事故、灾难等几个阶段，其过程监测与故障诊断技术是化工企业生产过程连续稳定安全生产的有力保障的手段之一。Frank将故障诊断方法分成基于知识的、基于解析模型的和基于信号处理等3种方法。 Purdue大学的Venkatasu Bramanian将故障诊断方法再分为定量模型方法、定性模型方法和过程历史方法，还有学者提出了数据驱动方法。
2.故障安全控制技术
故障安全控制（fail safe control 简称FSC）技术系统是基于微处理器、模块化、可进行软件编程和组态的系统 。该系统具有安全控制、串行通讯、系统诊断、故障报警、实时操作记录和查询历史记录等功能，其高度的自诊断功能，可确保FSC在生产过程的安全时间内充分发挥作用，从而保证生产装置的安全性。
3.基于虚拟现实的化工企业安全仿真技术
基于虚拟现实的化工企业安全仿真技术系统，主要采用兰维仿真技术在计算机上重现现场的环境和设备，模拟事故发生时的声、光、影等特效，同时允许用户与虚拟环境进行交互，按预案要求进行相关的操作处理，达到熟悉和演练预案的目的。该系统具有比其他仿真系统更高一级的功能，诸如3D用户界面、可交互性、特效模拟等优点，同时还能与工艺流程仿真模型服务器进行互相通信。通过该系统可仿真出化工企业实时的生产状况，可通过对故障和预案的设定对各个部门的员工进行培训，并可对操作成绩进行评定。
四、总结
综上所述，随着社会经济的快速发展，化工安全工作也需要开拓创新，对于石油化工产业有效地管理，能够更有力的保障生产过程中操作人员的人身安全，从而有力地能够保证石油化工产业的可持续发展。对于石油化工生产企业的管理，既需要先进的管理手段进行把控，同时也需要加强对相关的安全技术的研究与探讨。要及时研究新形势下出现的新问题，解决化工安全生产过程中产生的新问题，让企业员工随时保存持头脑的清醒，做到警钟长鸣，才能开创化工安全的新局面，以保证人民生命财产安全，促进企业经济持续健康地发展，创建和谐的小康社会。
参考文献
[1]邝志敏.论化工企业在生产过程中的安全管理[J].科技资讯.2009（17）.
[2]高有方.化工企业安全生产管理的探讨[J].中国高新技术企业.2008（18）.
[3]刘炳新，马向民.浅谈石油石化企业安全管理模式的转变[J].中国科技信息.2010（01） .
[4]蔡文龙，关于试制和生产新产品问题 天津人民出版社 1962.
关键词：石油化工 生产安全 安全管理
石油化工产业逐步向精细化发展，这就促使石油化工产品所涉及的范围更加广泛。但是，由于化学反应以及化学品本身具有的危害性，从而导致化工企业，特别是危险化学品的生产具有易燃、易爆，高温、高压、有毒、有害等特点，容易发生安全事故，以致造成群死、群伤、中毒污染等次生灾害。
一、石油化工生产的安全事故原因分析
一般情况下，石油化工生产中包含着较多的化学反应及较为复杂的生产工艺。其中，包含液体的流动、热量的释放、化学品的泄露等等多种工序。因而容易发生类似中毒、火灾等重大安全事故。安全事故发生的原因是多方面的，除了自然灾害以外，还包括以下几点：
1.石油化工生产规程得不到确切的落实
由于生产操作的工人自身素质以及监管等诸多因素，在石油化工生产中存在着生产规程落实不到位的现象，导致化学液体的泄露或反应不完全，从而极易发生易燃易爆等危险事故。另外，对于化学药品、危险品的存放与管理也要有一定的规章制度，否则也可能发生相应的安全事故，如火灾、中毒等一些常见事故的发生，均可能发生在化学品的库存以及运输环节。
2.生产设备定期检查
在石油化工生产过程中，由于生产设备气密性不好，存在一定的故障，从而导致生产过程中容易发生危险事故。而且在生产过程中，如果设备有异常情况出现而未得到及时解决和处理，此时也会对石油化工生产造成一定的危害。
3.安全管理不到位
据有关部门调查得知，多数石油化工生产事故发生的主要原因，不是操作问题，而在于企业的自控力度不够，没有健全的生产安全管理体系，且由于基层操作人员的安全意识上不去，最终导致石油化工生产企业安全管理制度得不到实际落实，从而引发了安全事故。
二、对于石油化工生产安全管理的几点建议
1.加强生产设备的检修力度与次数
随着化工企业生产规模的逐步扩大，工艺上不断的改进以及产量的逐年提高， 常年运行的设备和仪器，由于工作时间过长，难免会出现运行不正常的情况，异响、振动、仪表指示不准等，新投用的设备仪器由于工作尚未稳定，操作人员对其不太了解，也会由于操作人员的误操作，从而引发各种生产事故。所以化工企业应该高度重视设备安全管理。比如要制定一套科学有效的设备设施安全管理制度，建立完善生产设备设施台账制度等等。重点要加强特种设备、压力容器、大型生产设备、储罐、仓库存储设备以及安全装置的日常管理与维护，由专人负责，定期检测维修，对检查中发现的安全问题，应当及时处理；不能处理的，应当及时报告本单位有关负责人员，以便采取有效措施。
2.培养全体员工的安全意识
针对企业的安全管理，保证员工人身安全，不仅仅要将安全责任落实到公司的安全管理上面，企业管理者更需要加强安全培训，并且达成“安全工作，人人有责”的共识。对石油化工生产安全的全员安全培训必不可少。安全管理不仅可以发挥出专业安全管理人员的价值，同时调动全体员工对于安全管理的积极主动性。只有这样，才能够对现场的操作人员以及设备状况进行有效的控制和预防，切断有可能发生事故的根源，明确和约束操作者的责任和操作规程，实现作业人员之间的自保、互保和联保，将极大地降低安全事故发生率。
三、石油化工生产安全技术的分析
1.过程监测与故障诊断技术
过程监测与故障诊断技术，主要是针对在生产运行中存在的非正常状态，而采取的一系列新技术新措施。非正常状态主要包括过渡、异常、事故、灾难等几个阶段，其过程监测与故障诊断技术是化工企业生产过程连续稳定安全生产的有力保障的手段之一。Frank将故障诊断方法分成基于知识的、基于解析模型的和基于信号处理等3种方法。 Purdue大学的Venkatasu Bramanian将故障诊断方法再分为定量模型方法、定性模型方法和过程历史方法，还有学者提出了数据驱动方法。
2.故障安全控制技术
故障安全控制（fail safe control 简称FSC）技术系统是基于微处理器、模块化、可进行软件编程和组态的系统 。该系统具有安全控制、串行通讯、系统诊断、故障报警、实时操作记录和查询历史记录等功能，其高度的自诊断功能，可确保FSC在生产过程的安全时间内充分发挥作用，从而保证生产装置的安全性。
3.基于虚拟现实的化工企业安全仿真技术
基于虚拟现实的化工企业安全仿真技术系统，主要采用兰维仿真技术在计算机上重现现场的环境和设备，模拟事故发生时的声、光、影等特效，同时允许用户与虚拟环境进行交互，按预案要求进行相关的操作处理，达到熟悉和演练预案的目的。该系统具有比其他仿真系统更高一级的功能，诸如3D用户界面、可交互性、特效模拟等优点，同时还能与工艺流程仿真模型服务器进行互相通信。通过该系统可仿真出化工企业实时的生产状况，可通过对故障和预案的设定对各个部门的员工进行培训，并可对操作成绩进行评定。
四、总结
综上所述，随着社会经济的快速发展，化工安全工作也需要开拓创新，对于石油化工产业有效地管理，能够更有力的保障生产过程中操作人员的人身安全，从而有力地能够保证石油化工产业的可持续发展。对于石油化工生产企业的管理，既需要先进的管理手段进行把控，同时也需要加强对相关的安全技术的研究与探讨。要及时研究新形势下出现的新问题，解决化工安全生产过程中产生的新问题，让企业员工随时保存持头脑的清醒，做到警钟长鸣，才能开创化工安全的新局面，以保证人民生命财产安全，促进企业经济持续健康地发展，创建和谐的小康社会。
参考文献
[1]邝志敏.论化工企业在生产过程中的安全管理[J].科技资讯.2009（17）.
[2]高有方.化工企业安全生产管理的探讨[J].中国高新技术企业.2008（18）.
[3]刘炳新，马向民.浅谈石油石化企业安全管理模式的转变[J].中国科技信息.2010（01） .
[4]蔡文龙，关于试制和生产新产品问题 天津人民出版社 1962.