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摘要：船舶建造精度控制技术对提高船舶企业的经济效益和市场竞争力有重大推动作用。全面分析我国造船形势以及发展状况，客观地阐述控制各方面内容。如果以精度控制为方法，以“补偿值”取代“余量”，将最大限度地消除调整作业量，减少清理工作量，以节省材料和能源。因此，分析造船精度控制技术具有重要意义。本文主要阐述了精度管理体系的意义及组成的机构形式，船舶建造精度控制的一些标准和目的。给现实造船企业以指导性作用。继而分析了船舶建造产生尺寸误差和变形的原因，并就出现的误差提出一些补救措施。提出了在船舶建造过程中的一些对策，希望在今后的船舶建造工作中能起到一定的参考价值。
关键词：造船分析;精度控制;精度管理;标准化;尺寸误差;补偿量
1.中国造船现状
1.1中国造船的发展
改革开放以来，中国造船业发生了翻天覆地的变化。70年代，中国主要以造军船和小船为主，1978年以前军品的产值占70%以上，年造船产量只有20万载重吨左右。改革开放以后，我国进入了和平发展时期，国家几次调整军船生产能力和布局，军品的产值比例逐年下降。80年代初期，邓小平同志号召中国造船要走向世界，在国家的支持下，我国凭借劳动力成本低廉的优势，开始建造出口船舶，自此拉开了中国造船走向世界市场的序幕。二十多年以来，中国造船迅速走向世界，有了突飞猛进的发展。中国正处在造船高速增长期，要成为世界第一造船大国，中国必须利用好这一大好时机，做好发展造船这篇大文章。
1.2中国造船现状分析
世界经济的复苏和贸易增长带来了海运需求和船舶需求的持续增长。2007年，中国造船产量出现了惊人的增长，成为具有重要影响力的世界造船大国。中国船舶出口到包括希腊、挪威、德国、美国、英国等世界前九个航运大国在内的60多个国家和地区，满载着中国制造、世界制造，航行于全球的洋面上，订单量晋身全球第一，拟建四大造船基地。从上世纪五六十年代开始，世界船舶制造中心已经历了多次从先行工业国家向后起工业国家的转移，目前，日本、韩国虽仍为世界造船大国，但世界船舶工业向中国转移的趋势已经确立。
1.3中国造船现状分析
船舶工业是面向国防、航运和海洋开发的战略性产业，也是我国具有综合比较优势、较早参与国际竞争并取得良好业绩的产业之一。当前，我国船舶工业正面临良好的发展机遇，世界产业结构调整和造船中心东移，为我们加快发展提供了良好时机。在经济全球化和新科技革命的背景下，世界经济技术一体化进程明显加快，国际性的产业结构大调整开始出现，我国具有广阔的市场、稳定的局面、开放的环境、快速发展的经济，已成为吸引国际资本、国内市场潜力、产业配套能力和投资软硬件环境等多种因素综合比较，我国是最有条件大规模承接新一轮国际造船产业转移的发展中国家。
2.精度管理体系
2.1精度管理程序：
1）分析圖纸，按建造要求设定船体精度目标。主要包括：总长误差，型深型宽误差，甲板面平直度，舱壁面平直度，结构错位公差，主要舾装件公差等;2）将精度目标要求逐层分解落实到下料，加工，制作及合拢等工序;3）结合积累的精度数据，测定本船的精度补偿量;4）结合公司生产实际确定建造阶段需要采用的建造工艺（含焊接工艺）;5）确定精度实施步骤。
2.2精度管理补偿量的测定：
1）测算在船台大合拢阶段所需的补偿量;2）测算在区域总组阶段所需的补偿量;3）测算在船体分段制造阶段所需的补偿量;4）测算在船体拼装阶段所需的补偿量;5）测算在船体零件下料加工所需的补偿量。
2.3精度管理实施步骤：
1）将初步测算的精度补偿值提交到精度管理小组讨论，调整，并最终定稿为本系列船的精度补偿系统;2）将最终定稿的精度补偿系统提供给设计部门，在生产设计的结构图和下料加工早图上明确体现各建造工艺阶段的精度管理信息;3）将精度管理信息纳入详细建造计划书中，在计划书中明确在各个建造工艺阶段的精度管理重点，要点;4）确定各阶段所需要检查记录的信息，制定各阶段检查记录表格，在各阶段精度记录表格中详细记录精度数据;
5）收集各阶段的实际精度记录数据，整理，比较，调整，完善精度补偿体系。
2.4精度管理基准线的具体实施方案
1）为每个分段设定基准线，局部位置要求加上补偿值;2）在拼版和小组立时，要求以基准线为参照进行施工，并在划线时明确样铳标记;3）船台搭载时要求以分段基准线作为定位参考线;4）分段建造精度数据测定以该分段的基准线作为参考线;5）基准线要求全船统一，从零件到组件到分段再到船台合拢都要求一致。
2.5船舶建造精度管理控制重点
2.5.1下料过程中建立零件精度控制过程：
1）龙门切割;2）半自动切割;3）数控切割。
2.5.2小组立（部件装焊）重点要关注T型材精度
1）焊前检查来料精度;2）焊后检查尺寸精度;3）检查形位精度并进行校正（对纵骨和肋板可采取在下料时划出检查线的方法）
2.5. 3平面拼板重点关注划线精度，其中包括 1）焊前检查来料精度;2）采用的测量工具是否符合要求（年检，全船统一）;3）要划出切割检查线和分段装配检查线;
4）要记录焊前和焊后尺寸变化，为同类型船积累数据。
2.5.4对平面分段划线后的精度控制
1）采用全站仪检测十字中心基准线是否正确;2）检查基准线及四周的检查基准线是否正确并留有铳印;3）纵骨定位尺寸确认;4）各种加强划线尺寸确认;5）预合拢缝和大合拢缝的型材和板材的坡口方向是否符合图纸要求;6）边缘质量是否满足要求;7）平面各部件安装位置是否符合图纸要求;8）板材变形是否符合企业标准。
2.5.5对分段建造过程的精度控制
1）分段制作班组自行完成胎架，交由精度管理员检测，并签字认可，如胎架不符合标准，板材不允许上胎;2）分段装配后要进行焊前和焊后精度检测，对超差部位要及时进行修理;3）向项目工程部提供符合建造精度要求的精度检测数据，供分段合拢使用。
关键词：造船分析;精度控制;精度管理;标准化;尺寸误差;补偿量
1.中国造船现状
1.1中国造船的发展
改革开放以来，中国造船业发生了翻天覆地的变化。70年代，中国主要以造军船和小船为主，1978年以前军品的产值占70%以上，年造船产量只有20万载重吨左右。改革开放以后，我国进入了和平发展时期，国家几次调整军船生产能力和布局，军品的产值比例逐年下降。80年代初期，邓小平同志号召中国造船要走向世界，在国家的支持下，我国凭借劳动力成本低廉的优势，开始建造出口船舶，自此拉开了中国造船走向世界市场的序幕。二十多年以来，中国造船迅速走向世界，有了突飞猛进的发展。中国正处在造船高速增长期，要成为世界第一造船大国，中国必须利用好这一大好时机，做好发展造船这篇大文章。
1.2中国造船现状分析
世界经济的复苏和贸易增长带来了海运需求和船舶需求的持续增长。2007年，中国造船产量出现了惊人的增长，成为具有重要影响力的世界造船大国。中国船舶出口到包括希腊、挪威、德国、美国、英国等世界前九个航运大国在内的60多个国家和地区，满载着中国制造、世界制造，航行于全球的洋面上，订单量晋身全球第一，拟建四大造船基地。从上世纪五六十年代开始，世界船舶制造中心已经历了多次从先行工业国家向后起工业国家的转移，目前，日本、韩国虽仍为世界造船大国，但世界船舶工业向中国转移的趋势已经确立。
1.3中国造船现状分析
船舶工业是面向国防、航运和海洋开发的战略性产业，也是我国具有综合比较优势、较早参与国际竞争并取得良好业绩的产业之一。当前，我国船舶工业正面临良好的发展机遇，世界产业结构调整和造船中心东移，为我们加快发展提供了良好时机。在经济全球化和新科技革命的背景下，世界经济技术一体化进程明显加快，国际性的产业结构大调整开始出现，我国具有广阔的市场、稳定的局面、开放的环境、快速发展的经济，已成为吸引国际资本、国内市场潜力、产业配套能力和投资软硬件环境等多种因素综合比较，我国是最有条件大规模承接新一轮国际造船产业转移的发展中国家。
2.精度管理体系
2.1精度管理程序：
1）分析圖纸，按建造要求设定船体精度目标。主要包括：总长误差，型深型宽误差，甲板面平直度，舱壁面平直度，结构错位公差，主要舾装件公差等;2）将精度目标要求逐层分解落实到下料，加工，制作及合拢等工序;3）结合积累的精度数据，测定本船的精度补偿量;4）结合公司生产实际确定建造阶段需要采用的建造工艺（含焊接工艺）;5）确定精度实施步骤。
2.2精度管理补偿量的测定：
1）测算在船台大合拢阶段所需的补偿量;2）测算在区域总组阶段所需的补偿量;3）测算在船体分段制造阶段所需的补偿量;4）测算在船体拼装阶段所需的补偿量;5）测算在船体零件下料加工所需的补偿量。
2.3精度管理实施步骤：
1）将初步测算的精度补偿值提交到精度管理小组讨论，调整，并最终定稿为本系列船的精度补偿系统;2）将最终定稿的精度补偿系统提供给设计部门，在生产设计的结构图和下料加工早图上明确体现各建造工艺阶段的精度管理信息;3）将精度管理信息纳入详细建造计划书中，在计划书中明确在各个建造工艺阶段的精度管理重点，要点;4）确定各阶段所需要检查记录的信息，制定各阶段检查记录表格，在各阶段精度记录表格中详细记录精度数据;
5）收集各阶段的实际精度记录数据，整理，比较，调整，完善精度补偿体系。
2.4精度管理基准线的具体实施方案
1）为每个分段设定基准线，局部位置要求加上补偿值;2）在拼版和小组立时，要求以基准线为参照进行施工，并在划线时明确样铳标记;3）船台搭载时要求以分段基准线作为定位参考线;4）分段建造精度数据测定以该分段的基准线作为参考线;5）基准线要求全船统一，从零件到组件到分段再到船台合拢都要求一致。
2.5船舶建造精度管理控制重点
2.5.1下料过程中建立零件精度控制过程：
1）龙门切割;2）半自动切割;3）数控切割。
2.5.2小组立（部件装焊）重点要关注T型材精度
1）焊前检查来料精度;2）焊后检查尺寸精度;3）检查形位精度并进行校正（对纵骨和肋板可采取在下料时划出检查线的方法）
2.5. 3平面拼板重点关注划线精度，其中包括 1）焊前检查来料精度;2）采用的测量工具是否符合要求（年检，全船统一）;3）要划出切割检查线和分段装配检查线;
4）要记录焊前和焊后尺寸变化，为同类型船积累数据。
2.5.4对平面分段划线后的精度控制
1）采用全站仪检测十字中心基准线是否正确;2）检查基准线及四周的检查基准线是否正确并留有铳印;3）纵骨定位尺寸确认;4）各种加强划线尺寸确认;5）预合拢缝和大合拢缝的型材和板材的坡口方向是否符合图纸要求;6）边缘质量是否满足要求;7）平面各部件安装位置是否符合图纸要求;8）板材变形是否符合企业标准。
2.5.5对分段建造过程的精度控制
1）分段制作班组自行完成胎架，交由精度管理员检测，并签字认可，如胎架不符合标准，板材不允许上胎;2）分段装配后要进行焊前和焊后精度检测，对超差部位要及时进行修理;3）向项目工程部提供符合建造精度要求的精度检测数据，供分段合拢使用。