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摘要：钢铁行业竞争激烈，各公司为提高自身竞争力，采用各种手段降低成本，其中最常用的手段是使用先进的设备、先进的控制技术、先进的生产工艺和规模经营降低劳动成本，提高成产效率，降低生产线上的故障率，提高生产效率，讲述莱钢宽厚板生产线上翻板机装配方法的技术改进，大大提高生产效率，创造一定的经济效益。
关键词：翻板机；过盈量；机械翻板
中图分类号：TF3
文献标识码：A
文章编号：1671-7597(2011)0120100-01
1 概述
翻板机在莱钢宽厚板生产线上的应用是在辊道之间，将板坯从一个输送辊道运送到另一个输送辊道上，主要是通过自身的摆臂转动角度来完成整个的翻钢过程。因此，在翻板机装配过程中，摆臂与连接套之间存在的角度关系就尤为重要。其中装配时，主轴与摆臂、连接套、联轴器之间均存在0.4～0.5mm的过盈量，需要热装，并且在装配时均存在者相对角度关系，要想在一次热装过程中装配成功，保证相对角度关系是一件相当困难的事情。
目前一些流水线上采用拉起垫板一侧垂赢后进行翻转，这种作业工人劳动强度大，危险性高，劳动效率低，难以满足生产节奏快、效率高的要求，在实际生产线上的通常采用的翻板机构可分为以下三类：
1)气动翻板，翻板力是由气缸产生的，其结构简单、投资较低，但其性能不稳定，翻板周期较难控制，容易产生折板、碎板等现象，生产效率较低。
2)液压翻板，由液压系统提供翻板动力，一般接板杆与抬起杆上均有一个液压缸，其同步性控制难度较大，电控部分比较麻烦，一般用于大型生产线，目前国内尚未研制。
3)机械翻板，它由离合器、减速机、曲柄摇杆机构和两组四杆机构等联接而成实现翻板，由于每隔一定时间才进行一次翻板，离合器的作用是在电机连续运转下使翻板机完成间歇作业。机械翻板具有翻板周期可控制，工作状态平稳，不易产生折板、碎板等优点。但现在生产中采用的翻板机构件尺寸大都没有进行优化设计，基本上图解法或解析法设计，一些要求难以保证。
2 翻板机装配改进过程难点
翻板机是宽厚板生产线中的重要精整设备，它将钢板翻转180度，将板坯从一个输送辊道运送到另一个输送辊道上，主要是通过自身的摆臂转动角度来完成整个的翻钢过程。翻板机的传动系统由电机，联轴器，减速器和曲柄连杆机构组成。电机减速器的作用是提供动力和降低转速，为曲柄提供低转速大扭矩的动力；而曲柄连杆机构是翻板机实现正确动作的变换机构，它将减速器低速轴的回转运动最终变为左右倾翻臂的升降，使左右倾翻臂协调动作，因此曲柄连杆机构是翻板机设计的关键。
1)主轴与摆臂、连接套、联轴器之间的配合为过盈配合，需要热装。
2)各件的装配存在角度关系，热装过程中很难保证相对角度关系。
3)在主轴上划线，主轴的直径均在φ400m以上，长度在6000m左右，无法在机床上操作；而且现有分度头直径小于φ300mm，无法夹持工件，难以实现主轴精密的划线工序。
3 翻板机装配改进
3.1 工序的优化
通过分析装配难点，在装配前应该增加精密划线工序，根据工件的结构和装配关系，在摆臂、连接套、联轴器上划出装配角度线；根据装配关系和角度关系，在主轴上划出与各件相对应的装配角度线。以保证后各工件之间的相对位置和角度关系。
3.2 制作装夹工装，满足划线要求
1)经过技术人员的研究，充分利用大型镗床的工作平台，设计新的分度头卡爪，从而增大分度头夹持范围，以满足分度头装夹主轴的需要，解决了装夹和分度的难题；
2)制作了“支撑座”，利用旧轴承设计制作支承主轴的“支承座”，既可承载主轴的重量，又能减小转动时的摩擦力，使分度头旋转时能带动主轴同步转动。见图1图2。
4 效果分析
1)通过增加划线工序，保证了主轴与各部件装配的角度关系，满足生产需要。
2)设计分度头卡爪以及制作“支承座”工装，使主轴转动成为可行性，满足了划线要求，且能方便地进行调整。
3)提高了翻板机装配的效率，保证了装配过程的顺利进行，降低了劳动成本，大大提高工作效率。
4)系统运行稳定、可靠，故障点容易查找，维护量小，大大减少人工劳动强度，延长设备使用寿命，减少维护量，提高综合效益。
5)经济效益：改造翻板机控制系統经费：100万，改造后全部转化为固定资产，投资按照分摊10年计算，每年投资100／10＝10万元。该系统应用后，每年可节约因设备运行不良造成的经济损失50万，减少因翻板机原因造成的备件损坏而进行的设备检修时间10％，减少检修成本50万元，因减少停机时间而提高产量效益5000吨钢，约合150万元，节省维护人员成本约10万元。经改造后的翻板机控制系统后每年创效益：(50＋50＋150＋10)－10＝250万元。
参考文献：
[1]王文博，机构和机械零部件优化设计，北京：机械工业出版社，1990.
[2]孙恒、陈作模，机械原理，北京：高等教育出版社，1996.[3]胡坚，中板翻板机典型结构的运动分析，中国重型装备，2008(2).
[4]李长春、朱彬，王砚军薄板翻板机的优化设计一机械传动，2002(02)，
关键词：翻板机；过盈量；机械翻板
中图分类号：TF3
文献标识码：A
文章编号：1671-7597(2011)0120100-01
1 概述
翻板机在莱钢宽厚板生产线上的应用是在辊道之间，将板坯从一个输送辊道运送到另一个输送辊道上，主要是通过自身的摆臂转动角度来完成整个的翻钢过程。因此，在翻板机装配过程中，摆臂与连接套之间存在的角度关系就尤为重要。其中装配时，主轴与摆臂、连接套、联轴器之间均存在0.4～0.5mm的过盈量，需要热装，并且在装配时均存在者相对角度关系，要想在一次热装过程中装配成功，保证相对角度关系是一件相当困难的事情。
目前一些流水线上采用拉起垫板一侧垂赢后进行翻转，这种作业工人劳动强度大，危险性高，劳动效率低，难以满足生产节奏快、效率高的要求，在实际生产线上的通常采用的翻板机构可分为以下三类：
1)气动翻板，翻板力是由气缸产生的，其结构简单、投资较低，但其性能不稳定，翻板周期较难控制，容易产生折板、碎板等现象，生产效率较低。
2)液压翻板，由液压系统提供翻板动力，一般接板杆与抬起杆上均有一个液压缸，其同步性控制难度较大，电控部分比较麻烦，一般用于大型生产线，目前国内尚未研制。
3)机械翻板，它由离合器、减速机、曲柄摇杆机构和两组四杆机构等联接而成实现翻板，由于每隔一定时间才进行一次翻板，离合器的作用是在电机连续运转下使翻板机完成间歇作业。机械翻板具有翻板周期可控制，工作状态平稳，不易产生折板、碎板等优点。但现在生产中采用的翻板机构件尺寸大都没有进行优化设计，基本上图解法或解析法设计，一些要求难以保证。
2 翻板机装配改进过程难点
翻板机是宽厚板生产线中的重要精整设备，它将钢板翻转180度，将板坯从一个输送辊道运送到另一个输送辊道上，主要是通过自身的摆臂转动角度来完成整个的翻钢过程。翻板机的传动系统由电机，联轴器，减速器和曲柄连杆机构组成。电机减速器的作用是提供动力和降低转速，为曲柄提供低转速大扭矩的动力；而曲柄连杆机构是翻板机实现正确动作的变换机构，它将减速器低速轴的回转运动最终变为左右倾翻臂的升降，使左右倾翻臂协调动作，因此曲柄连杆机构是翻板机设计的关键。
1)主轴与摆臂、连接套、联轴器之间的配合为过盈配合，需要热装。
2)各件的装配存在角度关系，热装过程中很难保证相对角度关系。
3)在主轴上划线，主轴的直径均在φ400m以上，长度在6000m左右，无法在机床上操作；而且现有分度头直径小于φ300mm，无法夹持工件，难以实现主轴精密的划线工序。
3 翻板机装配改进
3.1 工序的优化
通过分析装配难点，在装配前应该增加精密划线工序，根据工件的结构和装配关系，在摆臂、连接套、联轴器上划出装配角度线；根据装配关系和角度关系，在主轴上划出与各件相对应的装配角度线。以保证后各工件之间的相对位置和角度关系。
3.2 制作装夹工装，满足划线要求
1)经过技术人员的研究，充分利用大型镗床的工作平台，设计新的分度头卡爪，从而增大分度头夹持范围，以满足分度头装夹主轴的需要，解决了装夹和分度的难题；
2)制作了“支撑座”，利用旧轴承设计制作支承主轴的“支承座”，既可承载主轴的重量，又能减小转动时的摩擦力，使分度头旋转时能带动主轴同步转动。见图1图2。
4 效果分析
1)通过增加划线工序，保证了主轴与各部件装配的角度关系，满足生产需要。
2)设计分度头卡爪以及制作“支承座”工装，使主轴转动成为可行性，满足了划线要求，且能方便地进行调整。
3)提高了翻板机装配的效率，保证了装配过程的顺利进行，降低了劳动成本，大大提高工作效率。
4)系统运行稳定、可靠，故障点容易查找，维护量小，大大减少人工劳动强度，延长设备使用寿命，减少维护量，提高综合效益。
5)经济效益：改造翻板机控制系統经费：100万，改造后全部转化为固定资产，投资按照分摊10年计算，每年投资100／10＝10万元。该系统应用后，每年可节约因设备运行不良造成的经济损失50万，减少因翻板机原因造成的备件损坏而进行的设备检修时间10％，减少检修成本50万元，因减少停机时间而提高产量效益5000吨钢，约合150万元，节省维护人员成本约10万元。经改造后的翻板机控制系统后每年创效益：(50＋50＋150＋10)－10＝250万元。
参考文献：
[1]王文博，机构和机械零部件优化设计，北京：机械工业出版社，1990.
[2]孙恒、陈作模，机械原理，北京：高等教育出版社，1996.[3]胡坚，中板翻板机典型结构的运动分析，中国重型装备，2008(2).
[4]李长春、朱彬，王砚军薄板翻板机的优化设计一机械传动，2002(02)，