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此方法用来滚制锥体，锥体上直径约为上辊直径加3～5mm，容易滚制出小半径锥体。
工作中滚制锥体，大部分都是调整三辊滚板机上辊，使它与两平行下辊形成合适的夹角，滚制过程中需要及时调整锥体母线与上辊的平行度。且不说调整到合适的夹角不容易掌握，就滚制过程中，需要不停调整锥体母线，扇形钢板内边缘在滚制过程中还会沿着上辊向前移动，不便于滚制过程的控制。
本人在工作过程中，采用了以下模具，使得滚制锥体变得比较容易。首先，用DN300(δ≥10mm)无缝钢管去掉一部分，制作成内径比滚板机上辊外径稍大(约5mm)的圆筒；其次，在圆筒下方焊接一个用钢板(δ≥10mm)制作成的方形限位块(A×B×(C+D),经验数据约为:70×120×150)，并在靠近滚板机内侧的限位块上焊接一个直径等于A的半圆钢管(δ≥10mm)；最后，在限位块靠近滚板机挡板的一侧焊接一块钢板(A×(C+D+50),经验数据约为:70×200,δ≥10mm)，如下页图示，模具制作完成。
滚制锥体时，钢板超出限位块上方的部分伸入上辊与钢板之间的间隙。图示与滚板机上下辊接触部分涂抹润滑油，半圆钢管外侧涂润滑油。锥体下料时，扇形钢板内径预留2～3mm摩擦损耗(母线外径不变，内径减小2～3mm)。滚制锥体过程中，锥体上口径钢板与半圆型钢板接触产生摩擦，锥体母线与上辊形成负夹角，摩擦阻力使得锥体下口(扇形外缘)加速滚进；当锥体下口加速前进，锥体母线超过上辊中心线，形成正夹角时，锥体上口(扇形内缘)离开半圆形钢管形成间隙，此时锥体上口加速前进，趋向与锥体母线与上辊形成负夹角，以摩擦力使得外缘加速前进，以保持母线与上辊平行。如此反复循环，使得滚制出的锥体，上口直径仅比滚板机上辊直径大约3～8mm。
此种方法使得滚制小半径锥体困难度大大降低，且模具制作簡单。不足之处是模具靠近挡板侧的钢板可能摩擦床体，可在床体侧预留螺栓连接的摩擦块，摩擦严重时可以更换；锥体下料如采用人工氧乙炔切割，内缘不光滑，会加速半圆钢管与锥体钢板之间的磨损。为改善摩擦，可以在图示位置涂以润滑油，既延长了模具的使用寿命，又减少锥体上口材料的摩擦损耗。如果锥体钢板改用机械方法切割下料，则大大改善摩擦，滚制出的锥体上口径较小、锥度均匀、外形美观，且操作简便。
具体如下页图所示：
工作中滚制锥体，大部分都是调整三辊滚板机上辊，使它与两平行下辊形成合适的夹角，滚制过程中需要及时调整锥体母线与上辊的平行度。且不说调整到合适的夹角不容易掌握，就滚制过程中，需要不停调整锥体母线，扇形钢板内边缘在滚制过程中还会沿着上辊向前移动，不便于滚制过程的控制。
本人在工作过程中，采用了以下模具，使得滚制锥体变得比较容易。首先，用DN300(δ≥10mm)无缝钢管去掉一部分，制作成内径比滚板机上辊外径稍大(约5mm)的圆筒；其次，在圆筒下方焊接一个用钢板(δ≥10mm)制作成的方形限位块(A×B×(C+D),经验数据约为:70×120×150)，并在靠近滚板机内侧的限位块上焊接一个直径等于A的半圆钢管(δ≥10mm)；最后，在限位块靠近滚板机挡板的一侧焊接一块钢板(A×(C+D+50),经验数据约为:70×200,δ≥10mm)，如下页图示，模具制作完成。
滚制锥体时，钢板超出限位块上方的部分伸入上辊与钢板之间的间隙。图示与滚板机上下辊接触部分涂抹润滑油，半圆钢管外侧涂润滑油。锥体下料时，扇形钢板内径预留2～3mm摩擦损耗(母线外径不变，内径减小2～3mm)。滚制锥体过程中，锥体上口径钢板与半圆型钢板接触产生摩擦，锥体母线与上辊形成负夹角，摩擦阻力使得锥体下口(扇形外缘)加速滚进；当锥体下口加速前进，锥体母线超过上辊中心线，形成正夹角时，锥体上口(扇形内缘)离开半圆形钢管形成间隙，此时锥体上口加速前进，趋向与锥体母线与上辊形成负夹角，以摩擦力使得外缘加速前进，以保持母线与上辊平行。如此反复循环，使得滚制出的锥体，上口直径仅比滚板机上辊直径大约3～8mm。
此种方法使得滚制小半径锥体困难度大大降低，且模具制作簡单。不足之处是模具靠近挡板侧的钢板可能摩擦床体，可在床体侧预留螺栓连接的摩擦块，摩擦严重时可以更换；锥体下料如采用人工氧乙炔切割，内缘不光滑，会加速半圆钢管与锥体钢板之间的磨损。为改善摩擦，可以在图示位置涂以润滑油，既延长了模具的使用寿命，又减少锥体上口材料的摩擦损耗。如果锥体钢板改用机械方法切割下料，则大大改善摩擦，滚制出的锥体上口径较小、锥度均匀、外形美观，且操作简便。
具体如下页图所示：