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摘 要：本文针对《铁路货车段修规程》的相关要求：车钩缓冲装置装车时须有压缩量，安装后须取出工艺垫。安装工艺垫的目的是缩短丛板与钩尾框组装后的距离，并使之符合前后丛板座间距要求，使车钩缓冲装置顺利装车。依据中国铁路呼和浩特局集团有限公司包头西车辆段的现状依旧使用木质工艺垫，装车后工艺垫不取出，致使缓冲器与钩尾框或丛板无法实现面接触，造成车钩不正位，影响车钩连挂。并且钩身、钩尾框下框身的下面与其接触的零部件接触不良，造成测量车钩高度失去准确性，实际测量尺寸普遍大于实际高度。故提出对车钩缓冲装置工艺垫无法取出的问题进行攻关。集中讨论了攻关进度与难点，为铁路货运车辆运行的稳定性提供可靠保障。
关键词：货运列车;车钩;缓冲装置;工艺垫;攻关
一、现状调查
2018年1月以前，我车间采用木质工艺垫，且安装在缓冲器后部与钩尾框之间，装车后工艺垫无法取出，只有通过车辆在运行中的冲击力将木质工艺垫挤碎，以达到取出工艺垫的目的，这样做存在一定的安全隐患。
调查发现，采用木质工艺垫，车钩组装后，经常出现车钩悬空现象，造成车钩高度不准确的比例较大。我们对2017年12月至2018年1月检修的150个ST缓冲器装车后的车钩状态进行了调查，发现有24个车钩出现悬空，经测量车钩高度超限的18件。由于缓冲器压缩行程变短，装车后会发生车钩位置不正的问题，在一定程度上影响车辆运行的安全。我们对150套装用了木质工艺垫的ST缓冲器装车后车钩的状态进行了调查，发现有12件车钩位置不正位。
二、原因分析
根据实际工作总结分析，工艺垫无法取出主要包括了五项原因，并依据实际调查，进行主因与次因的确认。具体内容如下：
1.检修作业人员重视程度不够，且没有专业人员进行辅导。班组多数职工参加工作早，多次参加公司、段组织的业务培训，有较丰富的理论基础。在相关班组设有高级技师一名，技师一名，高级工5名，岗位技能水平相对较高。同时，段技术专职多次组织对《铁路货车段修规程》、《铁路货车厂修规程》进行过培训。所以说人员问题不是我们工艺垫存在故障隐患的主要因素
2.只能采用木质工艺垫，且工艺垫体积大，不便于安装。木质工艺垫体积较大，受缓冲器后部与钩尾框之间空间的限制，木质工艺垫装车后根本无法取出。要想解决工艺垫的不合理，必须有效改善工艺垫的体积大小，故该因素为主因。
3.实际现场操作不方面，工作场地存在场地小、照明差的缺点。车间配备了专用的照明设备，但由于工艺垫安装在缓冲器尾部与钩尾框之间，空间狭小，及时使用专用灯光也无法取出工艺垫。所以我们可以直观的发现，工艺垫存在的问题与场地、照明无关。
4.实际检修作业中缺乏专用设备。车间使用的钩缓压装机及叉车都是使用了近10年的老设备，并且多年来未进行改造或更新，因此设备的老化造成的工艺垫无法取出。故而，高效合理的研制专用设备成为我们必须解决的难题。
5.安装在缓冲器的后部与钩尾框之间，工艺垫所处位置空间狭小，工艺垫安装位置不合理。车钩缓冲装置完全进入牵引梁前后从板座之间，牵引梁与缓冲器及钩尾框间距非常小，致使我们使用任何工具也无法取出木质工艺垫，故该因素为影响工艺垫攻关成败的主要因素。
通过上述分析，我们设定目标：通过对钩缓压装机的局部改制，改变工艺垫安装位置及其材质，制作钢制工艺垫，实现缓冲器组裝后可以达到95%取出工艺垫的目的。并进行了目标值的可行性分析：对钩缓压装机前丛板顶具进行改造，在其正中制作一个可以放入钢制工艺垫的矩形槽。改变工艺垫安装位置。将工艺垫由原来在缓冲器后端与钩尾框间改变为在前丛板与车钩钩尾间。改变工艺垫材质，制作钢制工艺垫并缩小其体积，装车后利用叉车压钩器压缩前丛板，使钢制工艺垫自由掉落后回收，以便重复使用，节约成本。取出工艺垫的方案可行。
三、对策制定及实施：
1.工艺垫体积大：根据工艺计算工艺垫所需尺寸。根据缓冲器自由高及从板厚度（均须符合厂段修要求），计算出二者组装后的最大总长度。（ST总长为630mm。2号为631mm）。根据上述记录的尺寸，结合前后从板座厂段修要求最小尺寸622mm，计算出工艺垫所需厚度最小应为10mm。选用材质、硬度都较合适的钢材加工成工艺垫。通过不断的试验，逐步改变工艺垫的尺寸、形状，制作成12mm厚钢制工艺垫，工艺垫可以回收后重复使用，节约成本。
为了改变以往木质工艺垫体积大，无法安装在缓冲器前部的现状，按照我们计算出的数据尺寸，我们使用钢料制作了体积符合要求的钢制工艺垫，并顺利通过实验。并在不断的实验过程中，对钢制工艺垫进行改进，使之更加便于操作，达到了更好的使用效果。
2.无专用设备：改造钩缓压装机顶具。根据工艺垫的尺寸，在钩缓压装机前从板顶具中部开矩形槽，便于放入工艺垫。
在车钩缓冲装置组装时，为了将钢制工艺垫方便、安全的放入缓冲器与前从板之间，我们在钩缓压装机顶具中部开了一个矩形槽，在使用过程中能够非常顺利的将工艺垫放入车钩缓冲装置。在车钩缓冲装置组装过程中，为了将我们制作的钢制工艺垫安全、方便的放入缓冲器与前从板之间，我们在钩缓压装机顶具中部开了一个矩形槽。
3.工艺垫安装位置不合理：改变工艺垫安装位置。根据对钩缓压装机顶具开的矩形槽，我们将钢制工艺垫安装在前从板与钩身尾部之间。
在不断的实验过程中，我们发现，虽然钢制工艺垫能够在车钩装车后取出，但由于受叉车压钩器的力量的限制，经常出现工艺垫难以取出的问题（力量不足），针对这一问题，我们改进了钢制工艺垫的尺寸，对钢制工艺垫进行改进，使之更加便于操作，达到了更好的使用效果。为了使工艺垫能够安全的装入缓冲器，并且在装车时能够非常顺利的从缓冲器中取出，达到更好的使用效果，我们及时对工艺垫的尺寸、形状进行了改进，从而达到了最佳的使用效果。
四、成果检验
在各项措施实施完毕后，我们对2018年3月份装车使用的ST缓冲器装用钢制工艺垫的情况进行了全面的检查，所有ST缓冲器装用钢制工艺垫后都能非常顺利的取出，此次攻关达到了预期的效果。并取得了一定的质量效益、安全效益和经济效益。
1.质量效益：由于工艺垫能够顺利取出，因此提高了车钩缓冲装置的性能，降低了车钩的故障发生率。车间因车钩故障发生的质量返工分别由1、2月的24、20件降低至3月的3件。车钩故障返修率明显降低，此项成果对车间的修车质量起到了积极的促进作用。
2.安全效益：
（1）、由于缓冲器工艺垫在装车后能够达到100%取出，因此减少了车钩运行当中的纵向冲击力，减轻了缓冲器、从板与从板座因冲击造成的磨耗。从而提高了车钩在运用中的安全性，降低了车钩故障造成的行车事故隐患。
（2）、因工艺垫能够顺利取出，杜绝了车钩位置组装不正的以及车钩悬空问题，因此使车钩在运用中相互连挂更加稳定，减少了因车钩位置不正发生的行车事故隐患。
3.经济效益
（1）、钢制工艺垫可以回收重复使用，改变了原木质工艺垫一次型使用的特点，一定程度上节约了修车的成本。每日使用20块，平均每月22个工作日，一年约264个工作日，每年可节约成本12144元。
（2）、由于使用钢制工艺垫后，工艺垫装车后可以顺利取出，从而减少了调整车钩高度的次数，降低了人力、减少了返工，提高了劳动效率，降低了劳动成本。
五、结束语
针对本次攻关，我们将所使用钢制工艺垫的的作业过程上报段技术科，同时将作业程序汇入车钩缓冲装置组装作业指导书中，使其成为作业标准纳入工艺管理中。由于工艺垫的长期使用。会出现一定的磨耗或变形，因此车间定期对钢制工艺垫状态进行检查，对不符合工艺要求的立即进行更换。车间将加强工艺垫使用情况的检查，并将其作为车间质量检查及质量对规的一项内容，达到不断提高车钩检修质量的目的。
通过本次攻关活动的开展，我们对工艺垫无法取出的难题进行了攻关，切实为现场的修车工作解决了困难，达到了预期的效果。我们将在今后的活动当中，继续努力，克服困难，不断攻克现场修车工作中遇到的难题，为提高货车检修质量做出新的贡献。
关键词：货运列车;车钩;缓冲装置;工艺垫;攻关
一、现状调查
2018年1月以前，我车间采用木质工艺垫，且安装在缓冲器后部与钩尾框之间，装车后工艺垫无法取出，只有通过车辆在运行中的冲击力将木质工艺垫挤碎，以达到取出工艺垫的目的，这样做存在一定的安全隐患。
调查发现，采用木质工艺垫，车钩组装后，经常出现车钩悬空现象，造成车钩高度不准确的比例较大。我们对2017年12月至2018年1月检修的150个ST缓冲器装车后的车钩状态进行了调查，发现有24个车钩出现悬空，经测量车钩高度超限的18件。由于缓冲器压缩行程变短，装车后会发生车钩位置不正的问题，在一定程度上影响车辆运行的安全。我们对150套装用了木质工艺垫的ST缓冲器装车后车钩的状态进行了调查，发现有12件车钩位置不正位。
二、原因分析
根据实际工作总结分析，工艺垫无法取出主要包括了五项原因，并依据实际调查，进行主因与次因的确认。具体内容如下：
1.检修作业人员重视程度不够，且没有专业人员进行辅导。班组多数职工参加工作早，多次参加公司、段组织的业务培训，有较丰富的理论基础。在相关班组设有高级技师一名，技师一名，高级工5名，岗位技能水平相对较高。同时，段技术专职多次组织对《铁路货车段修规程》、《铁路货车厂修规程》进行过培训。所以说人员问题不是我们工艺垫存在故障隐患的主要因素
2.只能采用木质工艺垫，且工艺垫体积大，不便于安装。木质工艺垫体积较大，受缓冲器后部与钩尾框之间空间的限制，木质工艺垫装车后根本无法取出。要想解决工艺垫的不合理，必须有效改善工艺垫的体积大小，故该因素为主因。
3.实际现场操作不方面，工作场地存在场地小、照明差的缺点。车间配备了专用的照明设备，但由于工艺垫安装在缓冲器尾部与钩尾框之间，空间狭小，及时使用专用灯光也无法取出工艺垫。所以我们可以直观的发现，工艺垫存在的问题与场地、照明无关。
4.实际检修作业中缺乏专用设备。车间使用的钩缓压装机及叉车都是使用了近10年的老设备，并且多年来未进行改造或更新，因此设备的老化造成的工艺垫无法取出。故而，高效合理的研制专用设备成为我们必须解决的难题。
5.安装在缓冲器的后部与钩尾框之间，工艺垫所处位置空间狭小，工艺垫安装位置不合理。车钩缓冲装置完全进入牵引梁前后从板座之间，牵引梁与缓冲器及钩尾框间距非常小，致使我们使用任何工具也无法取出木质工艺垫，故该因素为影响工艺垫攻关成败的主要因素。
通过上述分析，我们设定目标：通过对钩缓压装机的局部改制，改变工艺垫安装位置及其材质，制作钢制工艺垫，实现缓冲器组裝后可以达到95%取出工艺垫的目的。并进行了目标值的可行性分析：对钩缓压装机前丛板顶具进行改造，在其正中制作一个可以放入钢制工艺垫的矩形槽。改变工艺垫安装位置。将工艺垫由原来在缓冲器后端与钩尾框间改变为在前丛板与车钩钩尾间。改变工艺垫材质，制作钢制工艺垫并缩小其体积，装车后利用叉车压钩器压缩前丛板，使钢制工艺垫自由掉落后回收，以便重复使用，节约成本。取出工艺垫的方案可行。
三、对策制定及实施：
1.工艺垫体积大：根据工艺计算工艺垫所需尺寸。根据缓冲器自由高及从板厚度（均须符合厂段修要求），计算出二者组装后的最大总长度。（ST总长为630mm。2号为631mm）。根据上述记录的尺寸，结合前后从板座厂段修要求最小尺寸622mm，计算出工艺垫所需厚度最小应为10mm。选用材质、硬度都较合适的钢材加工成工艺垫。通过不断的试验，逐步改变工艺垫的尺寸、形状，制作成12mm厚钢制工艺垫，工艺垫可以回收后重复使用，节约成本。
为了改变以往木质工艺垫体积大，无法安装在缓冲器前部的现状，按照我们计算出的数据尺寸，我们使用钢料制作了体积符合要求的钢制工艺垫，并顺利通过实验。并在不断的实验过程中，对钢制工艺垫进行改进，使之更加便于操作，达到了更好的使用效果。
2.无专用设备：改造钩缓压装机顶具。根据工艺垫的尺寸，在钩缓压装机前从板顶具中部开矩形槽，便于放入工艺垫。
在车钩缓冲装置组装时，为了将钢制工艺垫方便、安全的放入缓冲器与前从板之间，我们在钩缓压装机顶具中部开了一个矩形槽，在使用过程中能够非常顺利的将工艺垫放入车钩缓冲装置。在车钩缓冲装置组装过程中，为了将我们制作的钢制工艺垫安全、方便的放入缓冲器与前从板之间，我们在钩缓压装机顶具中部开了一个矩形槽。
3.工艺垫安装位置不合理：改变工艺垫安装位置。根据对钩缓压装机顶具开的矩形槽，我们将钢制工艺垫安装在前从板与钩身尾部之间。
在不断的实验过程中，我们发现，虽然钢制工艺垫能够在车钩装车后取出，但由于受叉车压钩器的力量的限制，经常出现工艺垫难以取出的问题（力量不足），针对这一问题，我们改进了钢制工艺垫的尺寸，对钢制工艺垫进行改进，使之更加便于操作，达到了更好的使用效果。为了使工艺垫能够安全的装入缓冲器，并且在装车时能够非常顺利的从缓冲器中取出，达到更好的使用效果，我们及时对工艺垫的尺寸、形状进行了改进，从而达到了最佳的使用效果。
四、成果检验
在各项措施实施完毕后，我们对2018年3月份装车使用的ST缓冲器装用钢制工艺垫的情况进行了全面的检查，所有ST缓冲器装用钢制工艺垫后都能非常顺利的取出，此次攻关达到了预期的效果。并取得了一定的质量效益、安全效益和经济效益。
1.质量效益：由于工艺垫能够顺利取出，因此提高了车钩缓冲装置的性能，降低了车钩的故障发生率。车间因车钩故障发生的质量返工分别由1、2月的24、20件降低至3月的3件。车钩故障返修率明显降低，此项成果对车间的修车质量起到了积极的促进作用。
2.安全效益：
（1）、由于缓冲器工艺垫在装车后能够达到100%取出，因此减少了车钩运行当中的纵向冲击力，减轻了缓冲器、从板与从板座因冲击造成的磨耗。从而提高了车钩在运用中的安全性，降低了车钩故障造成的行车事故隐患。
（2）、因工艺垫能够顺利取出，杜绝了车钩位置组装不正的以及车钩悬空问题，因此使车钩在运用中相互连挂更加稳定，减少了因车钩位置不正发生的行车事故隐患。
3.经济效益
（1）、钢制工艺垫可以回收重复使用，改变了原木质工艺垫一次型使用的特点，一定程度上节约了修车的成本。每日使用20块，平均每月22个工作日，一年约264个工作日，每年可节约成本12144元。
（2）、由于使用钢制工艺垫后，工艺垫装车后可以顺利取出，从而减少了调整车钩高度的次数，降低了人力、减少了返工，提高了劳动效率，降低了劳动成本。
五、结束语
针对本次攻关，我们将所使用钢制工艺垫的的作业过程上报段技术科，同时将作业程序汇入车钩缓冲装置组装作业指导书中，使其成为作业标准纳入工艺管理中。由于工艺垫的长期使用。会出现一定的磨耗或变形，因此车间定期对钢制工艺垫状态进行检查，对不符合工艺要求的立即进行更换。车间将加强工艺垫使用情况的检查，并将其作为车间质量检查及质量对规的一项内容，达到不断提高车钩检修质量的目的。
通过本次攻关活动的开展，我们对工艺垫无法取出的难题进行了攻关，切实为现场的修车工作解决了困难，达到了预期的效果。我们将在今后的活动当中，继续努力，克服困难，不断攻克现场修车工作中遇到的难题，为提高货车检修质量做出新的贡献。