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[摘 要]煤炭作为重要的能源基础，在我国经济发展中占有十分重要的地位。洗煤技术是煤炭加工中必不可少的环节之一，直接关系到煤炭的质量和效益。介质损耗是在洗煤过程管理的一个重要工艺指标。降低介质的损耗指标是创造良好经济效益的基础。选煤厂如何控制技术管理，降低生产成本，是选煤厂的难题之一。针对洗煤过程中介质损耗问题，探讨了介质损耗的原因，找出了合理的解决办法，为减少洗煤过程中的介质损耗提供了帮助。
[关键词]洗煤工艺：介质损耗：管理技术
中图分类号：E231 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2019）13-0329-01
1引言
洗煤工艺环节在煤炭精加工过程中占据重要地位。由于开采的原煤中含有一些物理及化学杂质，煤炭本身品质不高且存在灰分大、灰分小等差异，所以必须结合各种技术工艺将煤炭中的杂质进行充分处理，从而提高煤炭的品质。在洗煤工藝系统中不仅会运用到脱介工艺、介质回收工艺，而且还会运用废水再循环处理工艺。为了企业能够获得市场竞争优势，应当不断完善洗煤工艺系统，从而充分提高精煤的产量。
2高介质消耗原因探析
为了掌握该选煤厂重介质高损耗率的根本原因，技术人员对分选流程各个环节进行监控和取样分析，认为引起该选煤厂分选过程中重介质损耗率居高不下的主要原因有以下几个方面。
2.1入选原煤煤质差
随着矿井开采强度的不断增加，原优质煤层已经开采殆尽，矿井主要开采战场已经转至赋存不稳定的薄及中厚煤层区域，该区域煤层含矸量高。矸石含量较高的原煤难以适应现有的选煤工艺，其原因是矸石的存在容易造成重介质旋流器二段底流口出现经常性的堵塞，造成重介质旋流器分选异常，引起重介质损耗率增加。
2.2重介质质量和管理不达标
分选实践表明，重介质选煤有效分选所需重介质密度应保证在4.25-4.50g/cm3，磁性物质质量分数应达到90%左右，0.074-0mm粒度级的磁性物质应不低于85%。为了掌握该选煤厂重介质质量，通过试验分析可知所用重介质磁性物质含量为95.6%，0.074-0mm粒度级的磁性物质含量仅为75.4%，由此可知0.074-0mm粒度级的磁性物质含量不达标；同时，重介质含水量测试结果表明，重介质水分Mad 约为10.7%，水分含量较高，在贮存和使用时发现重介质结团现象严重，不利于重介质的添加和管理，也易造成分选过程的不稳定。另外，重介质在运输过程中采用装载机推运，在装运过程中会因地表杂质的存在造成重介质污染，一定程度地降低了重介质质量。
2.3脱介设备脱介效果差
该选煤厂脱介设备主要由弧形筛、振动脱介筛和磁选机。在设备脱介过程中发现，脱介筛脱介效果差的原因主要是喷水管位置、喷水压力和水量设计不合理，筛板筛缝宽度设计不合理。磁选机在应用初期磁性物质回收率可达99.5%以上，但是目前磁选机磁性物质回收率仅为95.2%左右，磁选效果较差。
2.4介质添加方式不合理
选煤厂介质添加方式为人工添加、水管稀释，这样容易造成分选悬浮液重介质密度不均匀，水管稀释又容易造成重介质浓度偏低，一定程度地致使合格介质桶液位和分流量加大，最终造成磁选机处理量增加，在此过程中容易造成重介质随产品和尾矿流失，这也是造成该选煤重介质损耗率偏高的主要因素。
3介质损耗的相关影响因素分析
3.1磁铁矿粉介质的质量
部分选煤厂洗煤介质的技术损失量不大，却在介质损耗方面表现极为突出。究其原因，因磁铁矿粉介质的自身质量未达标准，介质具有粒度小的特点，一般来说存在着重悬浮液的密度，因此又较为稳定。为了重悬浮液具有良好的稳定效果，可掺加适量的煤泥进行控制。当介质粒度大而重悬浮液的密度相对不稳定时，为保证重悬浮液具有良好的稳定性，必将增大煤泥的掺和量，由此可能引起脱质筛与分选设备的工效大幅降低，介质损耗量必将增多。因此，国家针对这一方面的设计规范做了如下要求：以磁铁矿粉作为重介，要求密度控制在4.5±0.05k/cm3为宜，而对增加重介质磁性掺合物的量求则为磁铁矿粉介质的比例不得低于95%。而分选块煤（加重质粒度-0.074mm、所含量≤80%）和分选末煤（加重质粒度-0.044mm、所含量≤90%）主要是体现在这两方面。通过实践证明，分选混合煤炭，要求加重介质粒度含量不得低于80%方能确保重介悬浮液的稳定性达到基本要求。
3.2技术原因造成的介质损耗
技术损耗是指在洗煤工艺流程中由于技术欠缺或技术处理措施不当造成的介质损耗，主要表现是精煤、矸石、中煤及磁选尾矿流失和最终产品带介。技术损耗可以反映出洗煤设备的磁选机回收能力和脱介效果，喷淋水洗涤效果、产品粒度、脱介筛的性能、给料量等也影响技术损耗。洗煤工艺中的介质损耗降低可以有效地降低生产成本，因此，衡量洗煤厂生产技术管理能力的重要指标就包括介质损耗的降低程度，重介质运输损失、管理不到位、添加方式不当等都影响介质管理损耗，从技术和管理方面进行改进和更正来实现介质的优化和管理。
4结束语
洗煤工艺中介质损耗的影响原因多种多样，需要选煤厂根据实际情况进行有效的试验和分析，选择符合厂家自身实际的介质损耗管理措施和技术进行改造，要注意洗煤工艺每个环节的操作和把控，制定详细的技术措施和管理措施，在探索中进行改进，实现介质损耗的最小化，降低生产成本，提高煤炭质量，保证总体的经济效益和社会效益。
参考文献
[1]陶群，任晓德，简胜，等.重介质选煤工艺中磁铁矿粉损耗的考查研究[J].云南冶金，2003（06）：10-12.
[2]齐悦，李建峰，王成江。重介质选煤厂介质制备工艺分析[J].选煤技术，2010（01）：36-38.
[3]李亚蓉.重介质洗煤PLC控制系统自动化改造[D].宁夏大学，2014.
[4]杜利军.洗煤工艺分析及常见问题研究[J].能源与节能，2014，（1）：39-40， 61.
[5]洗煤厂降低重介质损耗率的研究与实践J].杜万磊科技创新与应用. 2015（26）.
[6]潘三选煤厂降低重介质损耗的研究[J].纪明王龙贵唐岳军煤炭加工与综合利用.1996（05）.
[7]加强磁选机管理降低介质损耗[J].于惠山东煤炭科技2011（02）.
[8]重介选煤I艺虫企质损耗的原因及管理技术[J]雷志斐能源技术与管理. 2018（03）.
[9]研究选煤厂降低介质损耗的方法J].靳超数码设计. 2017（05）.
[关键词]洗煤工艺：介质损耗：管理技术
中图分类号：E231 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2019）13-0329-01
1引言
洗煤工艺环节在煤炭精加工过程中占据重要地位。由于开采的原煤中含有一些物理及化学杂质，煤炭本身品质不高且存在灰分大、灰分小等差异，所以必须结合各种技术工艺将煤炭中的杂质进行充分处理，从而提高煤炭的品质。在洗煤工藝系统中不仅会运用到脱介工艺、介质回收工艺，而且还会运用废水再循环处理工艺。为了企业能够获得市场竞争优势，应当不断完善洗煤工艺系统，从而充分提高精煤的产量。
2高介质消耗原因探析
为了掌握该选煤厂重介质高损耗率的根本原因，技术人员对分选流程各个环节进行监控和取样分析，认为引起该选煤厂分选过程中重介质损耗率居高不下的主要原因有以下几个方面。
2.1入选原煤煤质差
随着矿井开采强度的不断增加，原优质煤层已经开采殆尽，矿井主要开采战场已经转至赋存不稳定的薄及中厚煤层区域，该区域煤层含矸量高。矸石含量较高的原煤难以适应现有的选煤工艺，其原因是矸石的存在容易造成重介质旋流器二段底流口出现经常性的堵塞，造成重介质旋流器分选异常，引起重介质损耗率增加。
2.2重介质质量和管理不达标
分选实践表明，重介质选煤有效分选所需重介质密度应保证在4.25-4.50g/cm3，磁性物质质量分数应达到90%左右，0.074-0mm粒度级的磁性物质应不低于85%。为了掌握该选煤厂重介质质量，通过试验分析可知所用重介质磁性物质含量为95.6%，0.074-0mm粒度级的磁性物质含量仅为75.4%，由此可知0.074-0mm粒度级的磁性物质含量不达标；同时，重介质含水量测试结果表明，重介质水分Mad 约为10.7%，水分含量较高，在贮存和使用时发现重介质结团现象严重，不利于重介质的添加和管理，也易造成分选过程的不稳定。另外，重介质在运输过程中采用装载机推运，在装运过程中会因地表杂质的存在造成重介质污染，一定程度地降低了重介质质量。
2.3脱介设备脱介效果差
该选煤厂脱介设备主要由弧形筛、振动脱介筛和磁选机。在设备脱介过程中发现，脱介筛脱介效果差的原因主要是喷水管位置、喷水压力和水量设计不合理，筛板筛缝宽度设计不合理。磁选机在应用初期磁性物质回收率可达99.5%以上，但是目前磁选机磁性物质回收率仅为95.2%左右，磁选效果较差。
2.4介质添加方式不合理
选煤厂介质添加方式为人工添加、水管稀释，这样容易造成分选悬浮液重介质密度不均匀，水管稀释又容易造成重介质浓度偏低，一定程度地致使合格介质桶液位和分流量加大，最终造成磁选机处理量增加，在此过程中容易造成重介质随产品和尾矿流失，这也是造成该选煤重介质损耗率偏高的主要因素。
3介质损耗的相关影响因素分析
3.1磁铁矿粉介质的质量
部分选煤厂洗煤介质的技术损失量不大，却在介质损耗方面表现极为突出。究其原因，因磁铁矿粉介质的自身质量未达标准，介质具有粒度小的特点，一般来说存在着重悬浮液的密度，因此又较为稳定。为了重悬浮液具有良好的稳定效果，可掺加适量的煤泥进行控制。当介质粒度大而重悬浮液的密度相对不稳定时，为保证重悬浮液具有良好的稳定性，必将增大煤泥的掺和量，由此可能引起脱质筛与分选设备的工效大幅降低，介质损耗量必将增多。因此，国家针对这一方面的设计规范做了如下要求：以磁铁矿粉作为重介，要求密度控制在4.5±0.05k/cm3为宜，而对增加重介质磁性掺合物的量求则为磁铁矿粉介质的比例不得低于95%。而分选块煤（加重质粒度-0.074mm、所含量≤80%）和分选末煤（加重质粒度-0.044mm、所含量≤90%）主要是体现在这两方面。通过实践证明，分选混合煤炭，要求加重介质粒度含量不得低于80%方能确保重介悬浮液的稳定性达到基本要求。
3.2技术原因造成的介质损耗
技术损耗是指在洗煤工艺流程中由于技术欠缺或技术处理措施不当造成的介质损耗，主要表现是精煤、矸石、中煤及磁选尾矿流失和最终产品带介。技术损耗可以反映出洗煤设备的磁选机回收能力和脱介效果，喷淋水洗涤效果、产品粒度、脱介筛的性能、给料量等也影响技术损耗。洗煤工艺中的介质损耗降低可以有效地降低生产成本，因此，衡量洗煤厂生产技术管理能力的重要指标就包括介质损耗的降低程度，重介质运输损失、管理不到位、添加方式不当等都影响介质管理损耗，从技术和管理方面进行改进和更正来实现介质的优化和管理。
4结束语
洗煤工艺中介质损耗的影响原因多种多样，需要选煤厂根据实际情况进行有效的试验和分析，选择符合厂家自身实际的介质损耗管理措施和技术进行改造，要注意洗煤工艺每个环节的操作和把控，制定详细的技术措施和管理措施，在探索中进行改进，实现介质损耗的最小化，降低生产成本，提高煤炭质量，保证总体的经济效益和社会效益。
参考文献
[1]陶群，任晓德，简胜，等.重介质选煤工艺中磁铁矿粉损耗的考查研究[J].云南冶金，2003（06）：10-12.
[2]齐悦，李建峰，王成江。重介质选煤厂介质制备工艺分析[J].选煤技术，2010（01）：36-38.
[3]李亚蓉.重介质洗煤PLC控制系统自动化改造[D].宁夏大学，2014.
[4]杜利军.洗煤工艺分析及常见问题研究[J].能源与节能，2014，（1）：39-40， 61.
[5]洗煤厂降低重介质损耗率的研究与实践J].杜万磊科技创新与应用. 2015（26）.
[6]潘三选煤厂降低重介质损耗的研究[J].纪明王龙贵唐岳军煤炭加工与综合利用.1996（05）.
[7]加强磁选机管理降低介质损耗[J].于惠山东煤炭科技2011（02）.
[8]重介选煤I艺虫企质损耗的原因及管理技术[J]雷志斐能源技术与管理. 2018（03）.
[9]研究选煤厂降低介质损耗的方法J].靳超数码设计. 2017（05）.