简要介绍了唐钢冷轧薄板厂2号连续热轧热镀锌机组液压纠偏系统框架及其钢结构基础在生产过程中存在大振幅、高振频的严重振动,伺服液压缸、液压管道、伺服阀同时振动的现象。此现象对液压系统和机械纠偏框架等设备的安全构成极大的威胁,直接影响到生产的正常进行,并且间接影响板带质量。通过分析对原设计的不合理之处进行修正,最终消除了系统振动。
本文通过对锅炉除盐水系统的研究与应用,介绍了除盐水系统中叠片过滤器、超滤器、反渗透等装置的自动化控制。本项目在一期项目基础之上增添了馄阴阳床等多套水处理设备,为了在改造过程中不影响对锅炉继续供水,应用了西门子PLC中的Profibus和工业以太网综合通讯技术。总结了日常生产过程中除盐水系统出现的问题并给以解决。提高了供水质量,减少了外排。
随着自动化技术的发展,越来越多的智能控制应用在冷连轧控制系统中。本文就是对机架间张力控制采用自适应控制算法并且进行了相应的仿真研究。仿真结果表明,该控制器较传统的PI控制器,显著提高了系统的动态响应性能,系统输出能更好地跟踪参考模型的输出。
针对攀钢板坯RH插入管严重粘渣的问题,本文分析了产生的原因,主要是由于用铝锰铁、铝线对提供给RH的钢水预脱氧,导致渣中Al2O3过高,形成高熔点的镁铝尖晶石所致。找到症结所在后,取消了用铝锰铁、铝线的预脱氧,改在RH用碳脱氧,基本解决了插入管粘渣的问题,并取得了良好的经济效益。
实验室试验并测定不同吹气搅拌方式的转炉熔池混均时间,结果表明,在模拟30t、100t顶底复吹转炉溶池内增加侧吹枪组成顶底侧吹转炉,其搅拌效果最好,熔池混匀时间比原顶底复吹转炉平均降低60%以上。另外,它们呈现T顶底侧吹
结合鞍钢二炼钢厂北区生产超低碳IF钢和冷轧硅钢现状,本文重点研究了RH精炼处理脱碳、氧含量和夹杂物控制等问题,为确定合理的RH冶炼超低碳钢工艺参数以及防止钢液增碳提供了方向,研究成果对于提高RH精炼效率以及提高钢水洁净度具有重要意义。经工艺改进后,目前,鞍钢大批量生产IF钢坯中[C] 含量可稳定在小于0.003%,平均在0.0021%左右。
为了解决转炉冶炼高碳钢去磷、保碳、提温三者难以同时实现的问题,在生产过程中,优化工艺,总结出了“双控双调”的操作方法,取得了良好的效果。它使留碳命中率提高,磷的控制稳定,并使高碳钢冶炼合格率从原来的63.6%提高到84.7%。
转炉补炉后第一炉钢,由于加入了大量的补炉料,补炉第一炉后成渣过程和转炉渣的成分发生变化,造成转炉终点磷偏高。本文分析了转炉补炉第一炉脱磷工艺,并通过调整补炉第一炉轻烧白云石的加入量、化渣剂的加入量、初期成渣温度进行脱磷工艺的优化和改进。实践表明,通过降低轻烧白云石的加入量、增加化渣剂的加入量可以有效降低炉渣中(MgO)的含量,提高熔渣流动性及氧化性,通过减少废钢加入量,调整了初期成渣的温度,促进化
本文针对某炼钢厂180 t LF钢包炉建立数学物理模型,对其钢液混匀现象进行了模拟研究。通过模拟钢包混匀计算,研究了底吹气位置对混匀时间的影响,确定了最佳底吹位置及加料位置。根据底吹气量对混匀时间的影响,确定了适宜的LF搅拌制度。
根据钢液热平衡原理,综合考虑吹氧情况、合金添加情况、真空室及钢包状况等多种因素,结合人工神经网络算法以及实际生产数据,建立了RH-TB精炼过程钢水温度预报模型。针对120炉超低碳IF钢种的RH- TB处理过程,在过程有一次测温的前提下,温度模型离线计算值与实测值的偏差在± 5℃以内的比例达到了 85%以上;利用Microson Visual Basic.net程序设计软件以及Microsoft S