大型变速箱壳体压铸模具设计

来源 :2012年中国压铸、挤压铸造、半固态加工学术年会 | 被引量 : 0次 | 上传用户:yuwen0702
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  介绍了大型变速箱壳体高压铸造的工艺及模具结构设计,及其特点;模拟软件在设计中的应用,科学的设计了填充和加热、冷却通道;应用一些特殊的结构,提高了模具的可靠性和寿命,同时提高了铸件品质,保证了压铸生产的连续性和稳定性,以及维修的方便性等。
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对一种低稀土含量镁合金Mg-3 Nd-1 Gd-0.4Zn-0.5Zr进行了热挤压变形,并研究了变形后镁合金的组织和时效硬化行为.结果表明,变形后镁合金组织细小,亚晶粒径约为2 μm,仍具有较好的时效强化效果,经200℃×18h时效处理后有细小稀土相析出,硬度(HB)达到峰值72.4,较挤压态增加了10%,变形镁合金的强化机制主要有细晶强化和第二相析出弥散强化.
为研究ZK60-1Gd镁合金的热变形行为,对其热/力模拟变形后的试样进行观察,发现变形试样主要有3种:完整型、微破裂型和严重破裂型,产生破裂的试样主要出现在变形温度较高或者应变速率较高的情况下。观察应力-应变曲线,发现曲线上流变应力出现突然下降所对应的试样表面质量好,没有裂纹出现;而曲线平滑稳定的试样表面易出现裂纹,即应力-应变曲线形式与变形后试样开裂有关,可见试样的最终形态对分析镁合金的变形曲线
采用铜模喷铸法制备了Mg60Ni23.6La16.4块体非晶合金,用X射线衍射仪分析了该合金在充放电循环过程中组织结构的变化.电化学容量测试表明,非晶合金电极的放电容量变化过程可以分为4个阶段,其最大放电容量达到395.2 mAh·g-1.XRD测试表明,储氢合金在充放电循环过程中逐渐晶化,生成Mg2NiH4、Mg2Ni和LaH3等相.随时间延长,储氢电极合金的活性物质发生腐蚀,生成La(0H)3
采用金相显微镜、扫描电镜、显微硬度、拉伸试验等手段研究了镁合金ZK60-Gd搅拌摩擦焊接头的组织与性能.结果表明:ZK60-Gd镁合金的焊接参数范围为焊接速度n=120~240 mm/min,搅拌头转速r=900~1300 r/min,热输入量过大或不足均可导致缺陷;焊接头各区域的组织均有明显特征,焊核区形成细小均匀的再结晶组织;通过焊接工艺优化,焊缝的抗拉强度可达285 MPa,为母材强度的87
采用搅拌铸造法制备了SiCp/AZ31复合材料,研究了搅拌速度、搅拌时间对复合材料气孔率和颗粒分布的影响,形成了一种制备10 μm10 %SiCp增强AZ31复合材料的工艺方法,并获得相应的工艺参数.针对搅拌铸造工艺加入增强体含量有限的缺陷,提出了一种制备高SiC含量镁基复合材料的方法--分级搅拌工艺.结果表明,分级搅拌工艺能制备出SiC含量为25%~30%,颗粒分布标准偏差小于0.1的复合材料.
针对传统压铸工艺在生产超厚型产品时往往存在气孔率高、强度低等问题,从压铸工艺技术的角度出发,对某发动机支架零件进行了超低速压铸工艺研究,讨论了不同压射速度、内浇口厚度、浇注温度以及模具结构和模温控制方法等因素对压铸产品的影响。结果表明,采用合理的超低速压铸工艺参数,可获得的铸件质量良好,并能够满足T6热处理要求。
汽车节温器是汽车发动机的关键部件,气密性要求高.通过数值模拟对汽车节温器进行分析,确定采用真空压铸工艺以减少产品的气孔缺陷,结合压实销技术对凝固的补缩过程施加控制以减少缩孔、缩松造成的孔洞类缺陷.结果表明,压铸产品的废品率从8.07%降低到0.90%.针对节温器的总成生产,对后续的机加工、装配、检测进行了相应研究.
通过认真分析造成ETC节流阀体二次加工面轮廓度超差的原因,制定出合理的改善方法,杜绝了面轮廓度超差的产品产生。
针对某汽车离合器活塞导柱零件压铸,分析了EN AC-48000铝合金的性能与特点,进行了工艺设计、数值模拟分析,完成了压铸试制,对铸件进行了品质、硬度、显微组织分析。结果表明,产品的性能符合技术要求,EN AC-48000铝合金可以应用于压铸零件成形。
油底壳铝合金零件的压铸成形在压铸技术开发中存在一定的难度。针对某油底壳铝合金的压铸成形,应用数值模拟方法,准确把握铝合金液体流动充型状态与铸件缺陷的分布,确定了铸件的浇注系统与排气系统,大大减少了模具的开发周期。同时在试模与试生产阶段,从浇注、工艺、模具等方面分析了不同缺陷产生的原因,并且提出了改善措施。结果表明合理的浇注、排气系统与合理的加工余量是获得高品质压铸件的关键。