GH141合金是沉淀硬化型镍基变形高温合金，因其元素Mo、Al、Ti含量较高，合金变形抗力大、材料塑性差，锻造生产过程中易产生开裂，且Gt1141历来存在晶粒度不均匀，容易混晶的问题。因此Gill4l合金锻件生产一般在压力机上进行。但是针对质量较小的GH141合金锻件，其生产无法在压力机上实现，只能依靠中小型锻锤及环轧机进行生产。 本文结合涡轮外环小型环形锻件生产进行研究。由于锤上生产难度较大，如果锻件直接进行镦粗，易造成坯料出伤和开裂，如果不镦粗，则无镦粗变形量，锻件会出现性能下降或者混晶。因此为了能保证锻件的性能及晶粒度要求，锻件必须在不进行镦粗的前提下保证比较大的变形量。本文着重研究了小型GH141环形锻件生产过程中采用多火次、小变形的方法进行环轧的优越性，并从锻造加热、每火变形量等多方面进行分析、测试，结果表明，GH141环形锻件在轧制或马架扩孔工序中采用多火次，小变形的方法进行生产，不仅能保证锻件有比较大的变形量，还保证了锻件的表面质量及锻件尺寸要求。并减少了锻件出现混晶的几率。