500MW汽轮机纯电调改造问题分析及对策

来源 :全国煤电节能减排升级与改造环保技术交流研讨会 | 被引量 : 0次 | 上传用户:lupt2681006
下载到本地 , 更方便阅读
声明 : 本文档内容版权归属内容提供方 , 如果您对本文有版权争议 , 可与客服联系进行内容授权或下架
论文部分内容阅读
本文针对神华国能神头二电厂#2机组在进行纯电调改造过程中存在的一些问题,委托东方电气自动控制工程有限公司设计制造高压抗燃油纯电调系统,替代落后的模拟电调控制系统,可彻底改善#2机组DEH, MEH的工作状况,给机组的安全稳定运行提供有力的保障。
其他文献
某火电厂1000MW超超临界锅炉在基建中就发现大量F92存在母材硬度低的问题。为此在运行22000h后对低硬度F92联箱管座取样进行金属理化性能试验和高温长期蠕变试验,以研究其运行后的性能及安全性。通过对运行22000h的低硬度F92钢联箱管座取样,进行材质理化检测和长期蠕变试验,结果表明:取样的组织、冲击吸收能量、室温和高温的规定塑性延伸强度和抗拉强度及持久强度均不满足ASTM A182和GB5
某火电厂2号机220MW超高压中间再热抽汽冷凝式机组主汽疏水管管系布置、管座接头焊缝开裂泄漏原因分析以及处理措施进行了介绍.对两次开裂泄漏原因分析对比,分析侧重点不同,第一次开裂泄漏侧重于材质鉴定,忽略了结构应力分析,由于错用焊材,焊缝强度降低,在长期运行热应力及机组启停应力作用下导致开裂泄漏。但机组运行两年半后同管系、同位置、同方向的裂纹缺陷再次发生,且排除了管材、焊材及焊接质量原因,说明错用焊
某输电线路杆塔A相(上相)横担斜拉杆发生断裂事故.本文利用立体显微镜、光学显微镜、扫描电子显微镜、直读光谱仪对失效件进行了宏微观形貌、化学成分和疲劳性能等分析,确定断裂拉杆的失效形式是疲劳韧性断裂。拉杆原材料内部缺陷,在外界腐蚀和振动疲劳的双重作用下,加速扩展成失效裂纹,最后在应力最集中位置发生断裂。建议加大类似拉杆设备探伤检验力度,确保镀锌前拉杆表面的零缺陷。因为本次拉杆断裂位置长期处于露天环境
针对某火电厂锅炉再热热段管道长期存在的振动现象,分析振动产生的原因,结合对管道的静态应力计算及动态分析,制定了管道振动治理方案并进行了安装,振动治理后管道振动最大幅值从原来的13.465mm降低到0.232mm以下,振动治理效果良好.
火电厂汽轮机转子体积小且动叶级数较多,常规检测存在盲区.本文介绍了多种磁化检测方法,并应用线圈法磁粉检测技术对在役汽轮机转子进行检测.经过理论研究和试验验证可知,线圈磁化法能够满足高中压转子叶轮及叶轮间狭小部位表面近表面缺陷的检测.该方法解决了由于转子叶轮及叶轮间部位狭小故而无法进行表面缺陷检测的难题.
采用硬度测试、金相组织分析、透射电镜(TEM)分析、扫描电镜(SEM)和能谱(EDX)分析等对国产Super304H钢在不同温度下高温持久试样的微观组织及性能进行了试验研究.结果表明:国产Super304H钢在高温持久过程中基体组织稳定,晶粒无明显变化;高温持久试样硬度的升高主要与第二相的析出有关,高温持久过程中的析出相主要为ε-Cu、二次Nb(C,N)和M23C6,细小弥散的ε-Cu、二次Nb(
本文通过对水轮机转轮叶片用超级马氏体不锈钢00Cr13Ni5Mo的不同热处理状态下的微观组织与力学性能的研究,研究表明超级马氏体不锈钢00Cr13Ni5Mo在一定温度回火后会产生逆变奥氏体组织,其能显著提高材料的塑韧性,降低材料的强度与硬度.00Cr13Ni5Mo钢在二次回火与同温度下一次回火后的力学性能结果相似,在600℃一次回火后强度、硬度最低,塑韧性最好.
回顾了国外超超临界锅炉用奥氏体耐热钢管S30432和TP310HCbN的研制、发展、仿制及应用进程,介绍了我国这两种钢管的国产化进展及存在的问题,期望有助于推动锅炉用高等级不锈耐热钢管国产化和应用进程.研究表明,国产530432完全达到了国外530432钢管的水平,可以应用;当然为了进一步提高抗蒸汽氧化性,可以在采购S30432时,对其内表面进行喷丸。TP310HCbN钢管也已被成功仿制,国内有宝
支持式母线占地面积少,运行维护较为方便、临界电晕电压较高,从而在国内大部分220kV变电站内广泛应用。然而,支持式母线在国内出现过多起垮塌事故,使变电站部分或全部失压,造成巨大的经济损失。通过分析支持式母线存在母线裂纹、管母纵向滑动受阻、支柱绝缘子缺砂及胶装不良、以及装配件螺栓紧固不到位等四种主要隐患形式,建议分别从基建和在运两个方面进行治理工作,加强对基建工程的物资把关和安装监督,及时开展在运母
本文针对神华国能神头二电厂#3机组在运行过程中,主、小机配汽机构伺服机多次出现油管道接头漏油、电液伺服阀故障等缺陷,班组QC小组成员对主、小机配汽机构抗燃油系统进行改进,在压力油管道与回油管道上加装阀门,达到可以在线处理缺陷的目的。通过分析、研究找出了解决的方法并进行了改进,彻底消除了这些问题.为其它机组进行抗燃油系统改进提供参考和借鉴.