【摘 要】
：
本文利用剥落腐蚀性能测试方法,使用金相观察(OM)、扫描电镜观察(SEM)和X射线衍射仪(XRD)等分析手段,研究中间锻造工艺对高强铝合金耐腐蚀性能的影响,以及中间锻造工艺对高强铝合金晶粒和析出相的影响.结果表明通过中间锻造工艺成形的晶粒均匀细小,而且晶界析出相间距增大,能有效阻止析出相之间的电链应,使得合金耐腐蚀性能得到大幅提升.
【机 构】
：
合肥工业大学 材料科学与工程学院,安徽合肥230000
论文部分内容阅读
本文利用剥落腐蚀性能测试方法,使用金相观察(OM)、扫描电镜观察(SEM)和X射线衍射仪(XRD)等分析手段,研究中间锻造工艺对高强铝合金耐腐蚀性能的影响,以及中间锻造工艺对高强铝合金晶粒和析出相的影响.结果表明通过中间锻造工艺成形的晶粒均匀细小,而且晶界析出相间距增大,能有效阻止析出相之间的电链应,使得合金耐腐蚀性能得到大幅提升.
其他文献
针对φ140mm的41Cr4耐磨钢球在50kJ模锻锤上的加工过程,使用DEFORM-3D模拟软件进行数值模拟,对比标准下料与下料时质量误差为-0.5％、-0.3％、-0.2％、-0.1％五种规格的坯料,揭示了钢球在整个成形过程中的金属流动趋势与填充情况.并对能否通过改变加工工艺来减少下料尺寸,使得在该规格下仍满足用户要求进行探究.结果表明:当使用质量误差为-0.5％和-0.3％的圆棒料时,通过改变
本文以某变速器倒挡从动齿作为研究对象,针对其在闭式温锻过程中出现的结合齿充填不完整、齿形模具磨损严重、模具寿命低等缺陷,结合Deform-3D有限元模拟软件对该产品闭式温锻工艺进行模拟,分析了该产品温锻过程中影响结合齿充填和模具寿命的主要因素,进而提出了两种成形工艺改进方案并对其进行模拟和实际生产验证,最终确定了该产品最优的闭式温锻成形工艺,将原先墩粗成形结合齿的工艺优化为采用墩粗和挤压相结合成形
火车轮是铁道车辆走行部中关键的零部件之一,其质量直接影响到列车运行安全.采用多台液压机精密模锻和车轮逐步成形工艺已成为国内外车轮热成形应用最为广泛的方法,加大模锻成形液压机的能力,辅助于轧机对轮辋精密轧制的机组配置代表了当今车轮热成形技术的发展趋势.本文在生产实践的基础上,总结了车轮制造的关键技术研究成果,介绍了车轮逐步成形的工艺特点、金属变形体积分配和工艺模具设计思想等.
旋压成型工艺是一种少切削或无切削、成形力低的渐进成形技术,广泛应用于现代制造业,本文提出采用斜式旋轮对盘形坯料进行旋压加工成形带底部法兰筒形件的工艺,利用Simufact.forming有限元软件建立有限元模型,对不同参数条件下的旋压成形过程进行数值模拟,得到旋轮倾角、旋轮圆角半径、摩擦系数以及进给比等因素对成形过程中坯料的应变分布和成形力大小的影响.
本文针对一款采用内高压成形技术生产的轻型卡车驱动桥壳,为研究预成形件的形状对最终零件成形效果的影响,设计了四种不同形状的预成形件,提出了内高压成形零件面积变化率和截面线变化率的概念来量化变形程度,通过试错法来确定零件成形的有效工艺参数,基于DYNAFORM成形分析软件对成形过程进行模拟,得到四种预成形件的最终成形效果,通过对比分析预成形件的形状对最终产品的成形效果的影响,得出结论:零件表面光滑过渡
本文以某汽车等速万向节三销滑套为例,基于三销滑套成形后内柱面填充不满的现象,制定其成形工序,并应用Deform软件的刚塑性有限元法对该工序方案进行分析研究.结果表明方案二能很好地解决了这一现象,并获得了批量生产的合格零件.
综述了铝合金汽车轮毂的发展,具有质量轻节能、安全性好、驾驶性好等优点,介绍了铝合金轮毂的成形工艺,重点介绍了锻旋成形工艺,并对铝合金的发展趋势进行了展望.
以轿车变速箱中间轴锻件为例,介绍了在通用液压机上采用减径挤压与闭式冷镦相结合的成形方法锻制阶梯轴的一种多工步冷锻工艺.利用Forge模拟软件分析成形状况及成形力,讨论了制订锻件图中各工艺参数的确定原则、坯料制备、工步选定和设备的选择;给出了各冷锻工步的锻件工序图和模具装配图,介绍了模具的工作过程与模具材料的选择.该工艺及模具经生产实践验证,具有较好的经济效益,可供同类锻件开发冷锻工艺时参考.
针对空调压缩机动涡旋盘传统挤压成形工艺方案中出现的端面高度不均且平整度较差的问题,利用数值模拟分析了其成形过程中存在的缺陷形成过程并提出背压挤压成形工艺方案.通过分析变形结束后应力、应变、速度场等场量的分布状态,得出锻件背压挤压的成形规律,同时对比不同背压力、背压距离对动涡旋盘成形质量的影响,总结出一组较优的成形参数,在该参数下对动涡旋盘进行小批量试制,并对锻件进行力学性能测试,结果表明难够得到质
通过现场经验与成形理论分析,初步确定了铝合金车轮锻造工艺方案;基于刚塑性有限元原理,利用有限元数值模拟软件AFDEX针对锻造过程中的终锻工序进行了模拟,分析了该成形过程中金属的流动规律及可能出现的问题,得到了“行程-载荷”曲线以及应力应变状态;按锻造工艺方案进行试制,得到了满足尺寸要求的锻件产品;对产品进行力学性能测试,证明所得锻件性能超过了国家标准,该锻造工艺方案具备可实施性.