对重钢3号高炉(2500m3)不改全焦冶炼长期休复风操作及炉况恢复进行了总结.介绍了休风前高炉炉况,休风料的设计,休风后的管理,复风后炉况的恢复及操作经验总结等情况.通过精心准备及管理,高炉在长期休风60小时后复风不到12小时即恢复正常生产. 对进行中低钒钛矿冶炼的高炉，长期休风前必须进行退钒钛矿配比，降低渣铁含钛量，有条件的高炉可改普通矿冶炼，本次休风前1个冶炼周期退钒钛球配比至2％，为复风后渣铁顺利排放起到了积极作用。 本次休风共计加净焦80吨，复风后炉缸热量不足，第一炉铁在净焦过后炉温没有明显回升，表明净焦加入量不够，其中休风前两天高炉综合焦比偏低，未适当提高操作炉温，延缓了炉况恢复进程，在今后的同时长的休风中第二段净焦量应适当提高，为前期加风快速恢复炉况创造有利条件。 由于长期休风后高炉热损失较大，炉缸内冷态渣铁急需大量热量，高炉需尽量使用高风温送风，本次复风采用关混风大闸用尽风温操作，送风温度达1040℃，随着炉内风量恢复及换炉频率的提高，5小时后风温用至1200℃，对提高炉缸显热起到了积极作用。 加风及捅风口要在一定的炉温基础上，结合实际炉况和炉外渣铁排放进行，以标准风速为依据，风量与风口面积相对应，切不可冒然捅风口加风造成炉凉事故。 长期休风后复风炉外渣铁排放是影响炉况恢复进程的关键，第一炉铁水往往硅高物理热低、流动性差，选择炉缸内铁水生成量150吨并用大钻头开铁口，可及时排出炉内冷态渣铁；同时，铁水物理热差时不可双铁口交替放铁，在铁水温度大于1470℃以上可选择交替放铁。 从本次复风后的第一炉渣铁成分来看，铁水[S]0.025%，炉渣二元碱度1.18，表明炉渣碱度还有下调空间，在保证生铁质量的情况下维持较低的炉渣碱度对改善炉渣流动性是有利的。