合成氨装置二段转化炉床层压差不断上涨,成为装置高负荷运行的最大瓶颈.在催化剂卸出更换中发现有明显的结块现象.通过分析,查找二段转化炉催化剂结块的根本原因,并提出防范措施.二段转化炉苛刻的工作条件使催化剂在使用过程中产生不同程度的粘连现象，一段转化炉及二段转化炉表层以及催化剂自身破碎后形成的粉尘烧熔是造成催化剂相互粘连的根本原因。虽然无法完全避免，但可以通过优化催化剂装填、定期部分更换等措施进行缓解,同时还可以进一步增大二段转化炉顶部混合空间。因为从普遍运行经验看，活性的衰退不是更换二段转化炉催化剂的主要原因，更多是因为压差上涨到不能接受，对于二段转化催化剂装填量问题．可以通过进一步的论证在允许范围内减少催化剂的装填量,不仅降低更换成本，而且可腾挪更多的燃烧混合空间：其次，在催化剂使用初期，装置的每一次开、停车对二段转化炉压差的影响并不明显，但通过事例可以发现在使用末期压差影响较大,除了定期更换催化剂，关键是最大程度维护装置的长周期运行，减少装置异常停车次数，缓解压差的上涨。