【摘 要】
:
加力燃油总管断裂故障的主要原因为进油管结构长度较短刚性大,装配工艺性不好,热变形协调补偿能力不足;通过换段修理可以恢复加力燃油总管装机使用功能;对于换段修理的总管,应注明其焊接位置及焊接次数,避免焊接次数过多造成材料性能下降。
【机 构】
:
中航工业沈阳黎明航空发动机(集团)有限责任公司技术中心
【出 处】
:
中国航空学会第八届航空发动机可靠性学术交流会
论文部分内容阅读
加力燃油总管断裂故障的主要原因为进油管结构长度较短刚性大,装配工艺性不好,热变形协调补偿能力不足;通过换段修理可以恢复加力燃油总管装机使用功能;对于换段修理的总管,应注明其焊接位置及焊接次数,避免焊接次数过多造成材料性能下降。
其他文献
根据发动机转子叶片的设计准则和有关规定,定量描述了叶片的结构完整性,并由损伤处局部刚度的变化定义了损伤度,推导了损伤度与疲劳缺口系数的关系.以损伤位置和频率变化率为评定参数,通过神经网络方法对不同位置、频率变化率的叶片损伤进行了评定.结果表明,该评定方法能较为准确的评价叶片的损伤状况.
某型发动机涡轮盘榫齿裂纹故障属于多发性危险故障,在首翻期内返厂排故发动机检查中,发现涡轮盘榫齿裂纹长度最长的达到45mm,裂纹的部位在榫齿的各齿(共4齿)上都有.为此,有必要对涡轮盘榫齿裂纹的扩展规律进行研究,给出相对危险的临界裂纹长度,对涡轮盘寿命控制和发动机使用安全有深远意义.本文采用三维裂纹非平面扩展的建模方法,在几何实体层次上建立裂纹模型,采用位移法求解裂纹应力强度因子,按照6种初始裂纹模
航空发动机结构复杂,工作环境苛刻,在使用过程中故障较多,为了能全面准确地分析故障发生原因,确定引起故障事件的所有故障模式,找出设计的薄弱环节,为发动机维修提供参考,本文对故障树分析法的原理、分析流程、故障树建立过程和故障树分析法的特点进行阐述,更进一步明确、细化、规范故障树建立和分析过程以及应该注意的问题.同时结合发动机工程案例运用故障树分析法进行分析,以此体现故障树在航空发动机故障分析、故障排查
航空发动机质量好坏的标志不仅仅是其性能指标的高低,还需要在全寿命期遇到各种环境时需要具有良好的适应性和可靠性,航空发动机设计的战技指标再高,若不能适应预定的环境并安全可靠的工作,这些指标就无法实现,装备战斗力就得不到发挥.因此,武器装备的战斗力与环境密切相关.通过航空发动机的环境适应性设计,分析其全寿命期预计可能遇见的各种环境(包括自然环境、诱发环境及综合环境)影响和作用过程,确定发动机全寿命期内
某型发动机在使用过程中出现一级齿轮毂辐板断裂故障,对发动机使用产生安全隐患.本文通过故障树分析方法,开展了冶金分析、尺寸测量、强度与振动特性计算、组合加扭测频试验、振动与噪声试验等排故工作,结果表明,在某些工作状态下啮合频率上振动偏大和外花键齿端面的转接圆角偏小是导致一级齿轮毂辐板断裂故障的主要因素;针对故障原因提出了一级齿轮毂结构改进方案,并通过了试验验证和长试考核表明,改进措施能有效调节一级齿
针对某燃气轮机动力涡轮连接螺栓、螺母断裂故障,采用化学成分、硬度、氢含量、金相等材质检测方法,结合电镜、能谱等分析手段,对螺栓、螺母断裂性质及形成原因进行讨论,结果表明:螺栓、螺母断裂系镉脆断裂;螺栓表面采用镀镉钝化工艺,其连接部位工作温度较高,造成镉沿晶界扩散入零件基体,致使晶界脆化、材料强度降低,这是导致零件镉脆断裂的主要原因.
某型发动机桨轴螺母在装配或分解过程中存在螺纹咬死现象,影响了发动机的装配质量,提高了维修成本.本文概述了该型发动机桨轴螺母螺纹联接结构,开展了预紧力和拧紧力矩的计算分析,并通过结构分析和总结排故经验分析了桨轴螺纹咬死的故障机理:螺母存在较长的残余收尾;桨轴螺母装配过程中存在拧紧力矩过大;同材料的桨轴与螺母易发生分子转移使螺齿变形.针对故障原因提出了相关的结构改进和装配工艺改进方案,并通过了相关试验
涡轮螺旋桨发动机的顺桨停车系统是一个复杂的控制系统,它涉及发动机燃油系统、滑油系统、螺旋桨调速系统、电器系统以及飞机顺桨继电器控制系统等等。当出现顺桨停车故障时,排查人员需要熟练掌握上述系统的工作原理以及系统间彼此协同工作关系,同时需要理论与实践相结合才有可能分析、判断顺桨停车故障。能够快速、准确的完成顺桨停车故障的分析、排查工作,避免带故障飞行,是所有客户非常关心和迫切的需求。通过多年实践经验的
某发动机自使用以来,连续出现两起发动机中心主动锥齿轮断裂失效故障,致使飞机因失去动力传动进而导致等级事故的发生.主动锥齿轮为发动机传动系统的主要部件,它的失效会直接导致发动机燃、滑油系统失去原有功能,发动机高压转子轴不能正常运转,致使发动机空中停车.通过强度、振动分析、模态试验、试验器动应力测试和理化分析,结果表明,两次锥齿轮故障原因相同,均为二节径振动破坏。另外,故障出现后,国内权威专家提出了加
针对某航空发动机轴承内圈断裂故障,利用视频显微镜、扫描电镜等设备,通过对故障轴承内圈、防转销等部件进行外观检查、断口分析、能谱分析及金相检查等分析工作,确定了轴承内圈断裂性质和产生原因.分析结果表明:故障轴承内圈断裂为起源于防转销槽底面根部转角处的多源疲劳.防转销槽根部无明显倒角,存在较大的应力集中,降低了内圈的抗疲劳性能,从而促进了疲劳裂纹的萌生;同时镀铬层内存在的大量微裂纹、表面的晶界腐蚀以及